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品质知识大盘点(5W3H_8D&5C_7M1E_QC 7 tools_10S_TS 五手册_SPC ....

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发表于 2017-8-5 14:10:20 | 显示全部楼层 |阅读模式
我喜欢规纳和总结。因为经过规纳后,复杂的东西可以变得简单;杂乱的东西可以变得有序;不太了解的东西可以在不断规纳、不断地比较理解过程中,变得完整。所以,今天刚好有时间,初步整理一些关于品质方面的知识如下:

(声明:有些内容可能是网站上其它朋友整理的,我只是借过来一用;有些内容是根据我自己的理解,和别人的说法有些区别。我把这些内容写到一块只是便于记忆而以。)

如果大家对以下规纳知识有异议,可以提出来一起讨论;如果对其它知识另有好的规纳,也不要忘记写出来与大家一起分享!

一、内容提要:

1、5W3H
2、8D/5C报告
3、QC 旧七大手法
4、QC 新七大手法
5、ISO/TS16949 五大核心手册
6、10S/五常法
7、7M1E
8、SPC八大判异准则/三大判稳原则
9、IE 七大手法

10、ISO知识大总结
二、详细内容规纳:

1、5W3H思維模式

What,Where,When,Who,Why,How,How much,How feel

(1)Why:为何----为什么要做?为什么要如此做(有没有更好的办法)? (做这项工作的原因或理由)
(2)What:何事----什么事?做什么?准备什么?(即明确工作的内容和要达成的目标)
(3)Where:何处----在何处着手进行最好?在哪里做?(工作发生的地点)?
(4)When:何时----什么时候开始?什么时候完成? 什么时候检查?(时间)
(5)Who:何人----谁去做? (由谁来承担、执行?)谁负责?谁来完成?(参加人、负责人)?
(6)How:如何----如何做?如何提高效率?如何实施?方法怎样?(用什么方法进行)?
(7)How much:何价----成本如何?达到怎样的效果(做到什么程度)? 数量如果?质量水平如何?费用产出如何?
概括:即为什么?是什么?何处?何时?由谁做?怎样做?成本多少?结果会怎样? 也就是:要明确工作/任务的原因、内容、空间位置、时间、执行对象、方法、成本。
再加上工作结果(how do you feel):工作结果预测,就成为5W3H

2、8D/5C报告

(一)8D报告:

D0:准备
D1:成立改善小组
D2:问题描述
D3:暂时围堵行动
D4:根本原因
D5:制订永久对策
D6:实施/确认PCA
D7:防止再发生
D8:结案并祝贺

(二)5C报告:5C报告是DELL为质量问题解决而提出来的,即五个C打头的英文字母的缩写:描述;围堵措施;

原因;纠正措施;验证检查。相比于8D报告简单了些,但是基本思想相同

为了书写更优良的5C报告,需要遵守“5C”准则:

C1:Correct(准确):每个组成部分的描述准确,不会引起误解;
C2:Clear(清晰):每个组成部分的描述清晰,易于理解;
C3:Concise(简洁):只包含必不可少的信息,不包括任何多余的内容;
C4:Complete(完整):包含复现该缺陷的完整步骤和其他本质信息;
C5:Consistent(一致):按照一致的格式书写全部缺陷报告。

3、QC 旧七大手法

①。鱼骨图(又叫鱼刺图、树枝图、特性要因图、因果图、石川图)(Characteristic Diagram):鱼骨追原因)。(寻找因果关系)
②。层别法Stratification:层别作解析。 (按层分类,分别统计分析)
③。柏拉图(排列图)Pareto Diagram:柏拉抓重点。 (找出“重要的少数”)
④。查检表(检查表、查核表 )Check List:查检集数据。 (调查记录数据用以分析)
⑤。散布图Scatter Diagram:散布看相关。 (找出两者的关系)
⑥。直方图<层别法(分层图)>Histogram:直方显分布。 (了解数据分布与制程能力)
⑦。管制图(控制图)Control Chart:管制找异常。 (了解制程变异)

4、QC 新七大手法

①关系图法(关联图法);
②KJ法(亲和图法、卡片法);
③系统图法(树图法);
④矩阵图法;
⑤矩阵数据分析法;
⑥PDPC法(Process Decision program chart 过程决策程序图法)或重大事故预测图法;
⑦网络图法(又称网络计划技术法或矢线图也叫关键路线法)

5、ISO/TS16949 五大核心手册

①、FMEA(潜在失效模式及后果分析)(Potential failure mode and effects Analysis);
②、MSA(量测系统分析);
③、SPC(统计制程管制)(Statistical Process Control);
④、APQP(产品质量先期策划和控制计划)(Advanced Product Quality Planning (APQP) and Control Plan);
⑤、PPAP(生产件批准程序)(Production Part Approval Process)五大手册中最重要的是APQP

6、10S/五常法

(一)、由5S续出来的10S
1S:整理(SEIRI)
2S:整顿(SEITON)
3S:清扫(SEIS0)
4S:清洁(SEIKETSI)
5S:素养(SHITSIJKE)
6S:安全(SAFETY)
7S:节约(SAVING)/速度(speed)
8S:服务(SERVlCE)
9S:满意(SATISFICATl0N)
10S:坚持

(二)五常法

五常法是用来维持质量环境的一种技术,西方国家称5S。香港人称为五常法,由于语文需要,故翻译了五个英文字,即Structurise, Systematise, Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法,自然需要五个中文配合。也是我们平时所说:整理、整顿、清扫、清洁、修养。

中文 * 英语 (5-S) * 50点 * 庭实例 *

①、常组织 Structurise 10 把不需要的东西抛掉或回仓
②、常整顿 Systematise 10 30秒内就可找到文件
③、常清洁 Sanitise 5 个人清楚卫生责任
④、常规范 Standardise 15 贮藏的透明度
⑤、常自律 Self-discipline 10 每天运用五常法

7、7M1E

<①Man;人
②Machine;机
③Material;料
④Method;法
⑤Environment;环
⑥现在说的5M1E是再加上测量(measure),如果再加上Management和Market,就是7M1E,这象5S一样,有不
同续法。>

8、SPC八大判异准则/三大判稳原则

控制图八大判异准则提练(这是我自己总结的,在本论坛别处有发贴):

①、2/3A(连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A区内>)
②、4/5C(连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外)
③、6连串(连续6点递增或递减,即连成一串)
④、8缺C(连续8点在中心线两侧,但没有一点在C区中)
⑤、9单侧(连续9点落在中心线同一侧)
⑥、14交替(连续14点相邻点上下交替)
⑦、15全C(连续15点在C区中心线上下,即全部在C区内)
⑧、1界外(1点落在A区以外)

解说:

23456,AC连串串(连增或连减);
---2/3、4/5、6分别对应A、C、连串串;即2/3A;4/5C;6连串。
81514,缺C全C交替转
---8、15、14分别对应缺C、全C、交替转;即8缺C;15全C;14上下交替。
9单侧,一点在外
---9点在同一侧;一点出A区外。

口决:

23456,AC连串串;
81 514,缺C全C交替转;
9单侧,一点在外。
(二)、控制图的判稳原则:
1.连续25点在控制线内;
2.连续35点最多有一点出界;
3.连续100点最多有两点出界。
满足上面任意一点都可以判定为稳态。

9、ISO知识大总结

ISO9000有几个主要的特性,概括起来就是“1个精髓和1个中心、2个基本点;3种特性、4个凡事和4大产品、5大
模块、6个文件、8项原则”,我把它再简化为“112 344 568”
①、一个精髓:说、写、做一致;
②、一个中心: 以顾客为中心
③、两个基本点:顾客满意和持续改进; w:
④、三个特性:适宜性、充分性、有效性。
⑤、四个凡事:凡事有人负责、凡事有章可循、 凡事有据可查、凡事有人监督。
⑥、四大产品:服务、软件、硬件、流程性材料。
⑦、五大模块:(1个总过程,4个大过程): 质量管理体系; 管理职责;资源管理;产品实现; 测量、分析和改进
⑧、六个文件:ISO9000:2000版标准明确提出的6个程序文件必须制订:文件控制程序、质量记录管理程序、内部审核程序、不合格品控制程序、纠正措施控制程序、预防措施控制程序。
⑨、八项原则:以顾客为中心、领导的作用、全员参与、过程方法、系统管理、持续改进、以事实为依据、与供方互利的关系。

10、IE 七大手法

①、程序分析;
②、时间分析;
③、动作分析
④、流水线分析;
⑤、稼动分析;
⑥、物料分析;
⑦、环境分析

11、常见表面处理的种类:

①打磨(抛光)
②电镀
③喷涂/烤漆
④热处理
⑤PVD(真空镀膜)
⑥喷砂
⑦车纹
⑧擦纹(拉丝)
⑨氧化(上色)
⑩亚光
⑾做黑
⑿批边
⒀批花

12、RoHS符合性10步曲”。

第一步:确定企业产品与RoHS指令的关联度。(如果确定企业生产产品属于RoHS管辖范围,则进入第二步)。

第二步:在企业内部组建全公司范围的“符合性”团队。
第三步:建立企业RoHS符合性的声明。
第四步:建立企业内部RoHS符合性的实施计划。
第五步:评估企业的供应链与RoHS指令的关联度。
第六步:选择合资格的供应商。
第七步:建立供应链材料声明程序。
第八步:确保进行有限的检测和结果的有效性。
第九步:与客户交换RoHS指令符合性的数据信息。
第十步:将RoHS指令符合性的策略融入公司整体运做。即确定关联-建立团队-符合声明-计划-评估供应链-选择供应商-供应链声明-有限检测-交换信息-融入整体运作。

品质知识大盘点(5W3H_8D&amp;amp;5C_7M1E_QC 7 tools_10S_TS 五手册_SPC 八准则_IE 7手).pdf

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