本帖最后由 AST6932 于 2021-9-22 09:27 编辑
检验是质量管理中的重要一环！最常见的问题往往也是最难改正的问题，也成为犯错后最容易背锅的环节。下文分享一些供应商日常检验工作中容易疏忽的环节，做不好SQE可容易背锅。
01 . 返工后产品不再重检检验 过程中，发现了不良，经供应商返工后，应该就没有什么问题了，可以少检或直接PASS。
有很多时候，供应商派出的返工人员工作并不认真，想早点回去，结果，有很多物料看都不看，有些箱开都没开放在中间。
而检验员去检验时，以为供应商全部返工完成，象征性地抽检一下，就贴PASS，让供应商的人走了，结果上线后仍然遭到生产投诉：来料不良……
因此，针对供应商返工后的产品，检验员应该按照检验要求对物料重新检验，当检验到不良后，要求供应商重新重工，直至检验合格为止。
02 . 采购、业务、生产说这个可以放，于是检验员就放了 要知道，检验员的检验依据就是检验标准。检验标准有图纸、承认书、检验标准书、样品等等。若发现与标准不符时，检验员应该是给上级确认，而非其他部门说了可以就可以。
曾经遇到过这样的案例，检验员检查到该物料不合格，采购说，这个不影响，我给生产线打好招呼了，他们愿意生产，不会投诉你的。结果检验员也没有上报上级，直接贴上合格标识，上线生产。结果导致生产线投诉、停线。这是采购是不会去承担这个责任的。
03 . 凭经验 “这个物料不会出问题，免检。”这是供应商检验员常犯的毛病。很庆幸，检验员能够对工作进行终结，知道检验重点，但方法不对。一直不出问题的，可少检，但不可免检，至少应该检查外箱标识、拿一个产品来作全面检查。通常，针对不出问题的产品，第一箱和尾数箱必须要检。这样，至少能保证物料不会出现批量性的问题。
04 . 这个问题上次开单都被改判、特采了，这次就不开了，直接贴PASS 有时候，因物料急于上线，会出现很多改判情况，导致检验员误以为此现象可以接收。第二次检验时发现有同样问题，就不开单了，上线后导致生产投诉，或者是产品到了客户现场引起抱怨等。
05 . 漏检项目 因为物料是急料，采购、生产部都在催，所以，该有的检验项目虽然还有几项没有检，觉得应该没有问题，就贴上PASS标签上线。
每个公司，因采购时效等原因，基本上都有急料问题，急于上线的物料均有采购跟催检验员检料速度，生产、仓库的人员在检验员旁等检验员把物料检好，立马发料，这给从职经验并不丰富的检验员造成很大的心理压力。
有些检验项目并没有检查到，就直接贴pass标签上线生产。结果因为没有检查到的项目有不良现象，造成生产停线而遭到处罚。
急料部分通常都是采购一个一个电话催来的供，采购只要能在规定时间内把货催过来，其它的品质问题都不会去管；而供应商为了能正常交货，拼命赶货，生产出来的物料品质会好到哪里去呢？越是急料就越要仔细地检查。通常急料更容易出现品质问题。
当采购或其他相关单位人员催促检验员赶快检验时，必须要求他们到规定区域去等，检验员应该按照要求将所有的检验步骤检完，确认没有不良才可放给生产线生产。若检验过程中发现不良应及时通知相关人员处理。
06 . 发现问题后不再按流程检在检验过程中发现了一个不良现象A，开单后，经处理（重工、特采等）上线生产后又发现了不良B。
检验员都按照检验程序进行检验，一般检验顺序为包装、外观、机构尺寸、性能检查。有很多时候，当检验员仅发现一项不良时，就停止检验，马上开具不合格报告。这个在以前的质量管理工作中，吃了不少的亏。例如：当检验员仅检验到外观不良（刮伤）时，因急于生产，采购特采上线。但到了生产过程中，却发现了另外的尺寸问题，导致无法组装……
因此，检验员在检验过程中，若发现不良，也应该把所有的不良项目全部检验完，对检验结果记录，待检验完成后再开单。
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