序：现场改善千头万绪，很多朋友真的去了现场就发现无从下手。觉得太多状况，很难找到现场改善的切入口。那么我就举一个我亲自参与的改善案例，来与大家共同探讨一下如何找到现场改善的突破口。也许很不专业，可是它真真切切地帮助了企业提升了效率，解决了问题。在我看来，这就是一个好办法。

一．企业的痛，巨痛：

最近三角洲附近的制造业又爆发了用工荒，我们的机构材料供应商身陷其中。有一家我们的主力供应商D厂商头当其冲，一下子缺了近200人。大量的人力缺失导致了品质严重下滑，产量无法达成。一下子就炸了锅了，客户抱怨，生产线投诉，采购求救。一时间乱成了一锅粥，糟糕的材料品质也导致了驻厂的SQE承受了巨大的challenge(责难)。一时间厂商和SQE都乱了方寸，似乎完全没有方向。

思考再三，我还是决定去现场实地去看。一赶到企业的工厂，简单地与老总打了个招呼后，我就集合了SQE，生产，工程，品质的几个主管直接杀到现场。二话没说，我就一头扎进了组装线开始一站一站地测试作业时间，边测边指出一些实际的问题请大家讨论解决。如：

1. 装袋子的工站平均作业时间才7.8秒，与标准工时20秒严重不符完全可以增加边角等重要的外观检验的动作。

2. 检验按键这个工站是个瓶颈工站，实际作业装上测试治具还要用手遮住再看有无透光，再用铅笔做记号。最后还要贴个标签，29秒造成了严重的堵塞。必须立即优化调整。

3. 埋钉工站也是严重不合理，增加了许多多余的检验动作。造成作业没有连贯性，从而亦使其变成了瓶颈工站。

所以看下来，现状是一天10小时24人的生产线只能生产1900件产品。

CT （节拍）=10X3600/1900=18.94秒

生产效率极度低下，人又缺，效率又这么低，怎么可能赚钱？

二．线平衡：

接下来我们针对作业时间的测定数据做了分析及检讨，并遵循RCSE的合并，重整，简化，移除的精益IE精神展开了对这条线的优化和改善。

举例：

1、装袋子的工站平均作业时间才7.8秒，与标准工时20秒严重不符完全可以增加边角等重要的外观检验的动作。

线平衡后：由原来的装一个产品提升到装两只。

2、检验按键这个工站是个瓶颈工站，实际作业装上测试治具还要用手遮住再看有无透光，再用铅笔做记号。最后还要贴个标签，29秒造成了严重的堵塞。必须立即优化调整。

线平衡后：消除了没有必要的做记号的动作，测试和贴标签一气呵成。

3、埋钉工站也是严重不合理，增加了许多多余的检验动作。造成作业没有连贯性，从而亦使其变成了瓶颈工站。

线平衡后：埋钉，拿产品，检验热熔柱外观顺畅地完成。

经过一系列的重新整合与调整后，整个的人数省下来3位。CT（节拍）从原来的18.94秒下降到14秒，产能提升到2500件（10H）。初步计算效率提升了近50%，接下来准备导入自动埋钉机（也就是自动化），产能会暴增到3000件，人员还会减少5-10位。

这种科学的，精益的现场线平衡改善。无疑是从另外一个方向协助了企业缓解了缺人的压力，同时也实现了效率的提升，相对稳定的工序安排，也促进了品质的进一步改善。

三．什么是线平衡？

生产线平衡就是对生产的全部工序进行均衡化，调整作业负荷，以使各作业时间尽

可能相近的技术手段与方法。它的目的是通过平衡生产线，实现 “一个流的生产”与控制。

可以看得出来，我们通过了一个对线平衡这种精益生产的工具不是很专业系统的应用。很好地解决了企业效率低下，少人化的问题。从中也可以非常直观地看出来，精益思想是可以深入一线去解决企业的问题和痛点的。

关键是要针对现场的实际情况，来坚持不断地应用实践。精益就一定会流行起来，我们的企业也就会越来越灵活机动。面对危机和困难时，会更有实力和信心去战胜与突破。