如何有效控制冲压的制程品质？
如题，公司冲压件种类比较多，产品更换比较频繁，模具好像还经常出问题，质检这一块人手也比较缺，作为品质工程师该如何控制好品质？新人小白没经验，求教有经验的大神来解答下 :lol巧合，我们公司也做的是冲压件，是低速冲，不是硅钢片那样的高速冲，这个是行业细分！下面一些经验和方法供你参考（各个公司实际情况不同，要因地制宜）：
一，公司高层的质量意识（新版体系的领导作用）：
1，公司老板非常重视质量，包括模具设计、产品质量、设备的先进程度（公司基本都是日本设备）、测量仪器的先进程度（蔡司、三丰、海克斯康）、客户的投诉关注、客户端的日常质量抱怨、常发质量问题的内部改善等等。
2，公司的客户群体非常重要，“近墨者黑，近朱者赤”，我们的客户群以合资企业为主，比如博世大陆等。
3，内外部资源的投入，带来的是中层干部等对内部质量意识的关注和培养，整体的质量文化底蕴还是比较深厚的。
二，技术资源
1，公司的模具开发以行内较先进的公司为主（比如德国，日本），内部配备较高水平的模具设计工程师，对新模具进行设计完善及和模具厂商的沟通。对量产模具的不断完善和改进更是产品质量得到提升的关键（结合常见产品缺陷和客户投诉抱怨）。
2，模具调试工程师的整体水平要保持较高水平，模具的调试及产品的稳定性才可以得到保证。同时，对模具的维护保养保持高关注度。
3，公司内部对质量工程师的技术要求较高，对产品的了解及理解要达到相当的高度，所以对客户的投诉及8D的改善一般都不存在较大的问题，能从技术上把问题简单的描述清楚。
4，对工程更改保持敬畏态度，整个公司坚持将内外部工程更改摆在较高的关注度进行管控。不经过验证和内外部批准的工程更改绝对不容许执行。
5，新产品APQP的执行，完全按此流程进行新产品开发。
6，量产产品的批准，按PPAP流程规定执行，因为客户的要求，没有讨价还价的余地。
三，原材料的管控
1，由于公司客户对产品要求都是“零缺陷”，所以产品的原材料基本以日本钢材和宝钢为主，虽然国内材料有较大改进空间，但是宝钢的行业地位是有目共睹的，产品质量的稳定性能得到相对的保证。
2，对原材料、外协材料、表面处理供方保持较高关注度的质量管理，作为产品质量的重要输入因素之一，必须确保此项因素的干扰减少至最低。
四，质量控制
1，自检的执行效果：员工的培训及自检项目的执行必须得到有效的保证，这个是杜绝批量报废的前提。
2，巡检、测量的质量验证：必须按CP规定的测量频次对产品及过程参数进行验证，如此往复，才能保证部分产品参数及过程参数产生波动或偏移时被及时发现和纠正。（补充一下：SPC等工具只是以测量或验证为前提的，没有测量哪里有数据，我们产品的参数是根据过程能力确定测量频次的）
3，测量的效果：当发生产品不良时，测量人员要有能力将测量的过程描述出来，将产品的问题点锁定，而不是简单的通报一下结果，所以对测量程序和测量描述的掌握至关重要。
4，SOP/SIP的制定和遵守，制定方面要注意经验教训库、客户特殊要求、描述的准确性、简单易懂、全面性、及时性、延续性等。难的在执行和遵守：这个是长期累积的过程，注意培训、督查、日常管理考核、指导书的完善性、可操作性、员工素质的培养等。
5，PFMEA/CP/MSA/SPC/APQP等基本工具的掌握：此类工具管理类人员必须掌握，它们是建立质量意识和工作套路的前提。重点保证FC/PFMEA/CP的统一、及时性、准确性等。 同求! 谢谢分享。。。 :Q 首检、巡检、末检控制，模具经常出问题短期内只能增加自检和巡检频次。按长远考虑还是要换模具，尽量早期就识别出因5M1E因素并加以控制才能长久的稳定生产。 如果仅仅依赖检验而不是从根源改观，品质是无法提升的，再者你们的检验我相信也是抽检的，过程不受控，这种抽检也是无法有效遏止不良品的流出。 自检、专检、互检。另品质不是检出来，是设计和生产出来的。 首先模具要做沖壓壽命履歷管制，透過新產品開發時的首件驗證，驗證通過當作樣品，在生產時要做首件檢驗並與樣品比對，結束時要做末件檢驗，當日的末件要與明日的首件做比對，反覆如此作業外，當然在製程中還是要做製程中檢驗與監控(SPC)。 :Q