PFMEA麻烦点，你可以按流程图去做初步简单的版本后续在去更新升版。
下载看看:lol
本帖最后由 fuqiyu 于 2018-3-21 18:13 编辑
总体过了一遍问题点，大部分还是属于执行上的缺失，如未形成相关记录，典型的有制度没落实。但这类到好办缺啥补啥即可；一部分需要重新制定流程文件或相关规定。因时间关系，挑几点简单谈谈交流交流~
1、涉及到产品或过程设计开发的，需要各个部门一同 评审、验收、确认的环节确实很多（如 技术和工艺评价 新产品设计、外观、结构工艺等是否满足要求；质量部 对接 相应的检验规范规程、检具、产品的质量特殊特性等评价 ；。。。。。。） 。具体也可参考 产品质量前期策划APQP对应的几个阶段的要求 （ 大致是计划和项目的确定；产品设计开发；过程设计和开发；产品和过程确认； 反馈、纠正 ）。按照这样的思路补上记录或报告体现“评审”的性质即可。（附几张内部记录表）
2、生产现场没有实施5S？ 不论是固体废弃物，还是其他危险废弃物怎么说 也得做好定点放置、分类回收处理吧
3、目前接触到的RoHS在来料检验一块做要求较为常见。如何保障一款产品是合格且符合相关国家环保标准 不含有害物质，从源头！——原材料/零配件。 要么让你们的供应商送检提供检测报告，要么你们自行委托第三方。如有更好的解决方案可告知。
4、人员岗位的设置涉及到公司人力资源的分配问题。可以不设置相应专职岗位，但其职责至少得有指定说明或者分解到现有的具体操作这一过程的人员身上。要么在人力部的 岗位说明书上，要么在<供方管控程序文件>里 作出具体的执行部门（甚至是人员）描述。外包项目作为组织“看不见”但又在必须受控的范围内，如何关注产品及服务的质量，如果无法设置专岗驻厂，那不定期 派人现场监控 ，定期对供方做业绩反馈，让供方提交PPAP系列资料都可以是有效手段。
----------------------------有时间待续
:Q
客户审核不是一个人，一个部门的事，全员参与就是，开个会，邮件抄送最高管理者，有问题很正常的，
:)
各部门开会讨论定出实质性方案
需要全部都参与进来。感觉这也正常的。
fuqiyu 发表于 2018-3-21 18:10
总体过了一遍问题点，大部分还是属于执行上的缺失，如未形成相关记录，典型的有制度没落实。但这类到好 ...
十分感谢
:)