学习APQP个人心得分享3
本帖最后由 非黑即白 于 2025-7-28 14:57 编辑周末没有写学习心得，因为对于一些新学的东西，个人理解起来还是挺困难的，今天主要学习DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis设计潜在失效模式及后果分析)，这个表属于APQP质量工具中非常重要的表，属于预先进行的风控。如果能运用合理，可以为后续的工作的开展提供很好的铺垫。对于FMEA 这一步的学习 除了看书之前，我也看了很多品质论坛上的分享，我的理解是风险控制。
进入“设计试样阶段”学习。前两天的项目确认阶段的输出资料则为这一阶段的输入了。今天主要学习的表格工具是DFMEA、PFMEA以及控制计划。其实在GJB体系的风险管理方面我了解过FMECA功能法，FMEA（故障模式及影响分析）+CA（危害性分析）。对于DFMEA、PFMEA两种表的学习，就把“设计试样阶段”和“试产前准备阶段”两个阶段一起进行学习。分析二者的区别就很好理解FMEA的作用了，两者的主要区别在于：1、分析视角的不同DFMEA（Design Failure Mode and Effects Analysis）关注的是由于设计缺陷导致的产品失效，而不涉及制造过程本身的失效。它侧重于揭示设计本身存在的问题。PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）则专注于分析产品生产环节。它考虑的是制造过程中的不符合项所引起的产品失效，并假设设计本身是合理的。2、目标的差异DFMEA旨在识别出关键和重要的产品特性，并制定相应的措施以确保这些特性得以实现。PFMEA则致力于识别出关键和重要的过程特性，并采取相应措施以确保这些特性符合过程目的。3、设计流程的区别DFMEA在产品设计阶段应用，分析产品设计是否满足所有要求，包括功能、性能、法规遵从性、顾客特殊需求、可维修性、可用性等，评估风险并提出改进建议。PFMEA应用于产品实现过程的设计阶段，包括原材料采购、零件生产、制造、处理、成品组装、运输和交付等一系列过程。它分析影响产品性能和交付能力的因素，评估风险并提出改进建议。4、失效模式的差异DFMEA直接对应产品失效的模式。PFMEA则针对每个环节可能导致产品失效的因素进行分析，这两个过程看似相反。（该部分内容来自网络）
个人觉得学习FMEA 很重要，但自己所在的公司没有实行，技术部门撑不起来，同时生产管控也达不到，作为质量非要推的话，好难！
再说控制计划，有样品控制计划、试产控制计划、量产控制计划，重点要识别FMEA 中失效模式与失效原因，从而落实控制方法。就是在FMEA的基础上所做出的该阶段过程所需的计划措施。
控制计划均需要明确制作流程、责任人、验证项目等内容。这部分还涉过程指导书，并且作业指导所要求的所有工序要有SOP(标准操作程序)。当然SOP
越细化越能达到控制计划的要求。这部分还涉及MSA计划（测量系统分析），这个计划的输入也是来自控制计划，原则上对控制计划使用的仪器都要进行
校正，并做MSA分析，这个分析太过专业，后面学习中再重点学习！
你这学习报告看着有些费劲，如果需要发给领导查看的话，建议可以找AI优化表述方式和格式排版，突出重点:lol 淡忘的淡忘 发表于 2025-7-28 15:19
你这学习报告看着有些费劲，如果需要发给领导查看的话，建议可以找AI优化表述方式和格式排版，突出重点 ...
是的我发现我写的时候不这样 发送后就格式变了。不给领导看，哈哈 纯属个人自学。自己想做个记录给自己看，同时也希望能接受同行们的指导:loveliness: 能自我总结非常不错，点赞
我们总监带我推过FMEA，背景上市公司，但研发和工程都不懂，然后是我们给他们做模板和培训，但最后没有推行下去。 {:1_180:} {:1_89:} {:1_180:} {:1_180:} 不错，多谢分享 谢谢分享
页:
[1]
2