企业产品有害物质管理困境
笔者在辅导某全球家电领导企业提升产品有害物质管理的工作中，发现其存在的问题颇具普遍性，总结如下供参考。1. 法规要求掌握及解读很不到位
该公司作为全球领先的家电企业，产品种类繁多，销售区域广泛，适用的法规自然非常多。
公司虽对此有清醒认识，特别邀请第三方检测机构的专业人员给公司识别全球适用的产品有害物质法规要求，并据此制定出公司的有害物质“企标”。可惜，公司并未对适用法规的要求进行全面深入培训，导致相关人员对法规的核心要求理解不到位。
比如，欧盟REACH法规，对于复杂产品中“物品”的判断及其相关要求，以及如何计算复杂产品中SVHC的浓度，基本上不了解，对于物品可能的“有意释放”也不太清楚，这对于具有自主品牌且全球销售的企业而言，风险极大。这也是业界的普遍现象，因为这方面的官方解释只有欧洲化学品管理局发布的《物品中物质要求指南》，而仔细阅读过此文件的人很少。公司也未邀请外界专家对此进行更新培训。
2. 内控标准存在缺陷
公司相关人员对“企标”的要求的理解也不准确，有些关键要求并未深刻理解，不了解其可操作性。比如，“企标”要求对所有REACH法规规定的SVHC(实际上现在正式的叫法应该是“候选清单物质”，简称CLS，SVHC物质比CLS物质多得多，有近千种)要拆解到均质材料进行测试，每2年测试一次，对每年新增加的2批SVHC，要及时补测。这样规定检测要求，实际上是严于法规需求的。因为法规只需要识别产品中“物品”的SVHC的存在情况，而物品往往会包含多种均质材料，所以要求检测所有均质材料，是检测负担很重的。当然，有时由于检测方法限制了检测对象时，又必须接受这样的操作，但要明白换算成物品含量的方法。
“企标”中另一处的表述是检测“部件”或“材料” ，这种表述也不太规范，应该采用法规的规范表述“物品”，因为“部件”很可能包含多种“物品”，而“材料”则有点含混了，等同于“均质材料”吗？另外，规定对均质材料进行测试的话，可操作性方面可能会遇到障碍。试想，一个家电产品，如冰箱，其中的均质材料种类是非常多的，SVHC目前是183种(截止2018年5月)，加上RoHS10种物质，加上REACH法规附件XVII中的物质，以及其他法规如PoP、食品接触材料等限制的物质，要对构成冰箱的每种均质材料每2年检测一次这么多的有害物质，检测成本是很高的。虽然“企标”要求检测由供应商完成，但真正要推动供应链严格执行此检测要求，其难度是可想而知的，毕竟，供应链的成本归根到底还是企业自身的成本。
另外，“企标”的主要内容是有害物质检测、化学组分声明等，与供应商控制的实际要求以及全球先进企业的有害物质管控要求相比，显得过于简单。特别是对供应链的现场控制方面，供应链管理人员其实无法据此“企标”有效管控和审查供应链。
3. 以RoHS手法管控所有有害物质貌似严格，实则无法实施
企业在产品有害物质控制方面有3大核心过程：设计开发、采购/供应链管理、检测。
公司的设计开发过程对物料的选用采用“商务合格供方+供方承诺+检测报告+实物检验”的控制模式，理论上基本是没有漏洞的，但实际操作中则往往在后两个环节难以执行。要供方提供覆盖所有物料所有有害物质的检测报告很难，且即使提交了报告，公司人员也不具备判读报告的能力；公司对供方提交的“实物”则不具备检验能力，也不会送外检，这样最具技术含量的两个手段就都没起作用，如何保证所选物料的符合性？另外，公司名义上也做了“物料声明”，但实际的做法只是将供方RoHS检测报告的具体结果列成表格，这其实与检测报告的作用是一样的，材料声明无法起到声明物料化学组成的作用。
在物料采购方面，问题不大。问题较大的是供应链的管理、供应商的有害物质控制能力的识别方面。首先，公司没有对供应商提出管理方面的具体要求，“企标”是公司会发放给供应商的明确要求，但其中包含的要求不够充分。对供方的初次审查和年度审查的要求都非常笼统(简单要求符合RoHS的两句话)，这就需要管理供方的人员具备极强的有害物质管理效果识别能力。但从OEM管理人员反馈看，公司具备这样极强能力的OEM管理人员应该不多。公司也没有要求供方建立QC 080000有害物质管理体系，这样更加缺乏对供方的审查准则，也缺乏第三方认证机构的认证协助。虽然对供方的绩效有对来料的年度统计，但由于来料的检测频次过低(1次/年)，这本身已经缺乏统计意义。所以，公司对供方的有害物质管控能力和绩效实际是缺乏把握的。
对RoHS物质，企业的管控在很大程度上可以依据有效的检测实现，因为限制物质的种类很少，且有比较有效的快速检测方法(XRF)，可以对新物料、正常采购的来料、对出厂产品进行有效检验，也可以对设备和工装夹具通过产品检测来验证。但是，公司设计的检测频次是每种物料每年检测一次，能够检测的也只是RoHS物质，这样的检测频次，对于真正有风险的物料来讲是太低了，无法起到来料检验的把关作用。而对于RoHS物质之外的其他有害物质，可以说公司内部是完全未建立这个能力的。
4. 企业对RoHS外法规要求控制的有害物质无法有效控制
通过前面的介绍，这点应该很容易理解了。现在对RoHS以外的物质，真正有效的措施只有供方承诺，这只能算是商业手段，是一种万一之后的保全手段，技术手段基本上运行效果不佳。如物质检测(无力检RoHS外物质)、检测报告的判读(只看总体结论)、供方对有害物质的控制能力的把握(基本没关注)、供方物料化学组成信息的收集(没有要求)等方面都不能有效运行。比如，公司有一个检测报告，除了总体结论“通过”一目了然外，其他的具体检测结果，本人翻看报告大约有20分钟都没有完全理清其结果，可想而知企业相关人员面对不同检测机构不同格式的检测报告的情形，公司相关人员说他们只看总体结果，他们相信第三方报告。其实检测报告的判读不是简单的相信第三方检测机构的问题，而是检测报告本身能否说明产品中有害物质存在情况的问题，这必须进行专业的判读才可能知道。
5. 企业人员能力严重不足
法规识别人员：公司对法规真正理解到位的人员较缺乏，这样的技术性法规，需要技术人员去仔细研读，判断法规要求对公司的适用性，还要有能力识别出法规要求如何转化为合理的公司要求。
设计人员：本应具备很强的材料风险识别能力，但公司目前没有要求设计开发人员识别材料风险，自然，设计人员有潜在的有害物质识别知识，也不会去做专门研究，目前还不具备，虽然我相信公司是有这方面潜在人才的。
OEM厂管理人员/供应商管理人员：基本上无力判断OEM厂或供方的有害物质管控能力，因为公司的培训重点只是放在了QC 080000标准的培训，而没有就有害物质管理密切相关的技术和各过程运行要求进行培训。
有害物质检测报告判读人员能力：基本不具备真正判读报告的能力。
有害物质检测人员能力：只是按照公司要求对每种物料一年检一次，不知道制订合理的检测方案。如，对于REACH法规的物质，公司的检测人员往往简单认为公司的XRF是没有任何作用的，其实XRF对含重金属的物质的检测都比较有用。
6. 企业相关部门害怕担责不愿开展真正有益的工作
面对如此众多并不断增加的有害物质，按照欧盟官方主管部门欧洲化学品管理局的指南所建议的，开展产品有害物质风险分析是最为有益的工作。可惜相关部门并没有被赋予此项职责，部门也担心万一工作失误会导致不良后果。但是，材料风险分析是解决公司有害物质管理困境的总钥匙，只要下定决心要做，是完全可以做好的。 :) 谢谢，学习了 正规的企业会有环保工程师这个职位，专门管控各类有害物质。 :Q :Q 谢谢分享！ {:1_101:} 的确大概是这样子。HSF和RoHS/HF很多企业都不懂，怎么去做体系管理呢？所以都是有很大漏洞的。
但是大部分企业过程产品简单，相对风险不是很大，做好RoHS/HF就可以了。 :)