清洁度试验，清洗液求推荐
清洁度试验，清洗液的选择，各位有什么可推荐的!!!chinape 发表于 2019-11-23 18:17
怎么操作，能介绍下么
我司暂时采用的是玉柴的检验方法。
6 检验
6.1 检验流程
6.2样品准备
序号 项目 内容或要求描述
1 拆除包装 1） 拆除包装时注意不得有杂质从包装的外侧进入至零件的待检测表面。必要时可先清洗包装，拆除包装后更换手套再拿取待检测零件。
2 确定检测部位 1） 若检测表面不是整个零件，或零件有不同清洁度参数的多个检测表面，则需要对不同的零件区域进行隔离。这样可避免对检测表面进行检测时有清洗液意外进入其他的零件区域，导致无关颗粒对检测产生影响。如通过塞子、喷漆、遮盖、密闭或标记等方式将不需要检测的区域隔离。操作时必须确保隔离过程符合清洁度要求。
3 拆解 1） 部分情况下需要全部或部分拆解检测零件，以便能够提取相关的功能区域的杂质。在拆解时，接缝连接等部位会有产生和释放颗粒的较高风险。为避免这些拆解颗粒进入零件的检测表面，拆解时产生的颗粒应立即清除（如通过抽吸或擦除）。
6.3 准备滤膜
序号 项目 内容或要求描述
1 烘干 1） 将新鲜的过膜片用镊子从容器中取出并在100℃±5℃的烘箱中放置30分钟烘干（时间和温度可根据膜片的性状调整），然后在干燥器中放置约30分钟冷却以避免冷却过程吸入空气中的水汽。
2 标识 1） 称取膜片重量（单位：毫克），记录过滤膜片的气孔大小及进行对应编号。然后将膜片浸在溶剂中展平放在过滤器滤网上。这个过程中应该尽可能的缩短操作时间，以避免外部环境（水汽，杂质）所带来的影响。在滤膜准备过程中，实验室应该处于封闭状态，不要开门。
6.4 空白实验
空白实验：在不放入零件的情况下按零件的清洗操作条件进行清洗分析的实验。
空白值：指的是来自检测系统本身含有以及在检测过程带入（非检测零件上）检测结果的杂质的重量。
零件的清洁度检测过程存在将外部杂质引入到分析结果的风险。如果引入的异物颗粒的比例（“空白值”）太高，这可能会导致一定量的误判。空白值代表了不是来源于检测样件上的杂质量，这些异物杂质颗粒可能来源于：
•清洗液和冲洗溶液
•清洗设备（容器，罐， 管道，排风设施等）
•分析和清洗过程中的操作
•环境和人员
•和样件及清洗液接触的所有物体
6.4.1 实验室的基本清理
为降低空白值，在每天做测量之前，实验室需要用适量的清洁剂做一遍彻底的清理。
6.4.2 空白实验操作过程
序号 步骤 内容或要求描述
1 检测准备 1） 按6.6衰减实验确定检测规范
2） 确定检测所需的仪器设备并准备
2 检测 1） 不使用零件，按检测规范执行一次清洗、收集、干燥的全检测过程。
3 分析 1） 按6.9分析，分析滤膜上的杂质量
2） 按6.4.2.1计算空白值评价系统的空白值是否满足检测要求。
6.4.3 计算空白值
6.4.3.1 通过零件允许的杂质量来计算确定允许的空白值。空白值不能超过该部件的所要求的/预期杂质量的10%。允许的最大粒径适用空白值条件见表1。
6.4.3.2 如果达不到所要求的空白值，必须找到是哪些影响因素造成的，并相应进行处理解决降低空白值。
表1空白值标准及计算示例
清洁度规范 空白值标准 清洁度限值 计算空白值
重量分析 最大允许重量的10% 6mg 0.6mg
颗粒大小分布 每个级别允许颗粒数量的10%（小数点后数值省略不计） 尺寸分级 允许数量 尺寸分级[μm] 空白值允许数量
0.05≤X＜0.1 ≤200颗 0.05≤X＜0.1 20
0.1≤X＜0.2 ≤30颗 0.1≤X＜0.2 3
0.2≤X≤0.3 ≤10颗 0.2≤X≤0.3 1
0.3≤x 0颗 0.3≤x 0
最大允许颗粒 最大允许颗粒直径减半后按照所在区间的下限值确定 不允许颗粒大小大于0.5mm 0.5m/2=0.25mm，落在H区间200≤x＜400（见附表1），由此得出空白值不允许有颗粒大小等于200μm的颗粒
6.4.3.3 如果一个零件的杂质量未知，例如首件认可时，则衰减实验制定清洗方法时的确定的条件作为计算空白值的基础。
6.4.3.4 如果清洁度规范规定了多种特性，例如杂质质量和颗粒大小分布，则空白值也要相应的计算并满足条件更加苛刻的空白值要求。
6.4.3.5 在复验清洁度规范时，不允许从一个组件的清洁度分析结果中扣除测定的空白值。
6.5 提取
6.5.1 提取方式
根据零部件杂质类型选择清洗液提取和空气提取的方式。参见表2
表2 提取方式及参考启动参数
提取方式 技术说明 适用零部件举例
压力喷洗 用一定压力的清洗液通过不同形状尺寸的喷嘴压力产生射流，冲洗零部件外部的可直接接触的大面积区域的杂质。或使用较小直径喷枪清洁零件内部或不易触及的内部杂质。
参考启动参数：
参数 喷嘴形状 喷嘴直径 流量 喷射距离 射流体积/零件面积
初始值 圆形 2.5mm 1.5L/min 15cm(max) 5ml/cm²
连杆、活塞、齿轮、壳体部分、凸轮轴、气缸体内壁、曲轴箱内壁、曲轴表面、油底壳内壁、齿轮室内壁等
超声波清洗 将零件放在超声波可以穿透的篮筐中，完全被浸没在清洗液中。专用的超声波清洗容器清洗零件外表面或所有表面的杂质。
参考启动参数：
参数 超声频率 功率强度 时长
初始值 35 kHz -40kHz 10W/l 30-60秒
球轴承、垫圈、螺栓、弹簧、O型圈等
灌洗 通过从零件一个入口连续灌入清洗液，通过流动的清洗液冲洗零件内部的杂质。为了达到灌洗过程中的良好的清洁效果，内部的流体应该是湍流。
参考启动参数：
参数 流量 灌洗时间 液体脉冲式涌动及脉冲频率
初始值 -- -- --
注：1、无法设定为通用的启动参数。需根据零件的几何尺寸和类型拟定启动参数。
2、应确保试样受到其内部区域容量的数倍的清洗液的灌洗。 管路、管道、过滤器壳体、热交换器、液压阀体，管道或胶管的接头、涡轮增压器壳体、共轨管、气缸体油道、曲轴箱油道、曲轴油道等
摇晃 。在零件内部灌入一些清洗液，封闭零件开口，通过摇动清洗液清洗提取零件内部的杂质。
参考启动参数：
参数 加注量 振幅 频率 时长
初始值 30-40% 约30cm 1Hz 15秒
压缩空气罐、冷却剂贮存器、水箱、管道、简单的热交换器、油箱、短的粗管等
空气吹扫 在一个封闭区域内用干净无油的压缩空气把试样上的杂质颗粒吹掉，然后用清洗液清洗收集封闭区域内的杂质。
参考启动参数：
参数 喷嘴形状 喷嘴直径 压力 喷嘴与零件距离 吹扫时间/零件面积
初始值 全气流圆形喷嘴 1.5mm 1.5bar 最大10cm 1秒
/cm²
注：1、由于提取设备的内表面积较大很难达到较低的空白值。2、由于清洗过程基本是手动完成的，因而操作者的影响因素较大。 电子线路板、进气系统中无法贯通的零件、包装箱（塑料箱、纸箱）等
气流贯通 在一个专门的检测台内用空气贯通流过零件的方式吹出零件内部杂质，然后使用清洗液冲洗收集检测台内的杂质。
参考启动参数：
参数 空气流量 吹扫时间
初始值 -- --
注：无法设定为普遍适用的启动参数。需根据零件的几何尺寸和类型拟定启动参数。 软管、壳体、空气过滤器、燃气过滤器、进气歧管、进气波纹管等
6.5.2 对于一个零件有多个取样区域，可以针对不同区域分别选择合适的提取方式。
6.5.3 提取时间和提取参数
按6.6衰减实验确定
6.6 衰减实验
衰减实验：按一定的清洗条件连续清洗一组零件6次，从而评价清洗条件是否满足清洗要求的实验。
杂质提取过程的有效程度决定了零件的清洁度水平是否被准确评价。因此在清洁度检测时需要证明提取过程能尽可能的把全部可脱落杂质颗粒都提取下来。因为不可能绝对确定实际杂质含量，也不存在覆盖所有发动机零件清洁度测试的通用提取方法，因此需要进行衰减实验来确认有效的提取过程。
6.6.1 衰减实验流程
6.6.2 杂质提取过程的衰减实验是必须的。通过衰减实验可以确定适合于某零件或零件族的检测条件，并将该检测条件定义为该零件清洁度检测的检测规范。
6.6.3 通过使用同一种提取方法对同一零件的重复清洗（≤6次），收集过滤每次清洗出的杂质含量Ci。
6.6.4 计算每次清洗得出的杂质量与当前累计的总杂质量的比值。当衰减值小于0.1时，即达到衰减实验要求。
衰减值 =（单次杂质量与当前所有杂质量的比值）。
杂质量Ci的定义：
1）当用于质量描述时，指的是清洗得到的残余杂质质量。
2）当用于杂质大小分布时，指的是某个分布级别内的杂质颗粒数量。为了简化和便于计算及展示衰减效果，按所有颗粒级别的颗粒数量进行累加计算。但是要注意在所有的颗粒大小分级内部要确保具有衰减的效果。可按ISO 4406进行编码表达。
6.6.5 如果在第n次（n≤6）清洗提取的杂质衰减值小于0.1，则制定的检测规范的总清洗时间至少为（n-1）倍单次清洗所用时间。这样做的目的是使得清洗液作用于样件的时间内可以至少清洗掉90%的可脱落污染物。
6.6.6 杂质衰减实验绝不能在已经进行过杂质提取的样件上进行。
6.6.7 如果6次清洗步骤都不能达到衰减的要求，则清洗参数需要进行适当的调整或者选择其它清洗方法，然后再用一组新的试样来进行杂质衰减实验。如果试样的材料在清洗过程中遭到腐蚀或破坏的话也可能造成衰减的效果减弱。对于杂质含量非常低的试样（非常洁净的试样），也可能很难来验证杂质衰减曲线，这里可以通过增加检测样件数量的办法来达到和满足实验要求（如按5.1.3确定的样本数）。
6.7 过滤
序号 项目 内容或要求描述
2 过滤 1） 用5μm滤膜，安放在过滤装置上，以380mmhg的真空度，真空抽滤已滤过的清洗液，采集所有的杂质。即在过滤时应启动真空泵，直到溶剂从滤纸中排尽。
3 一次取样 1） 对于一个零部件的取样液可能会收集到不同的容器中，该所有取样液须通过同一过滤滤纸过滤。
2） 原则上每张滤纸只用于一次取样结果；一次取样结果含义：一件的结果或一次取样多件的集中结果）
4 收集 1） 过滤时尽量保证清洗液布满整个滤纸，以便让杂质颗粒采集均匀。
2） 倾倒清洗液的速度应缓慢连续，避免过急过快导致将带有杂质的清洗液飞溅到容器外，或撒到其它的容器内。
3） 收集盘中的取样滤液倒入过滤膜过滤时，须用干净的溶剂对收集盘等容器冲洗二次，以确保所有杂质被冲洗到过滤膜中；当取样滤液排完后，再用干净溶剂冲洗滤纸漏斗的表面，并使其排出。
4） 用清洗液洗净滤膜上的机油（或润滑脂），将滤膜连同滤出的杂质一起放入原称量瓶中。
5 废液处理 1） 过滤后的清洗液倒入密封容器内储放。
2） 使用后的清洗液可再次通过4.5μm滤纸，从而用于试验前后器具的清洗。
6.8 烘干、称重
序号 项目 内容或要求描述
1 拿取 1） 用镊子将经过烘干冷却的盛有带杂质滤膜的称量瓶放到天平上称量，读数精确到0.1mg。
2 烘干 1） 放入烘箱内干燥的托盘应避免重叠放置影响称量瓶内滤膜的干燥效果。
2） 滤膜烘干温度应控制在(66±3)℃；烘干时间为(15-20)min；烘干时滤膜放置在非密封培养皿内；滤膜从炉内取出后称重前允许冷却2min。
3 称量 1） 用镊子将经过烘干冷却的盛有带杂质滤膜的称量瓶放到天平上称量，读数精确到0.1mg。
2） 按照称量瓶的标记或编号，记录其称量值。
3） 用镊子将经过烘干冷却的金属丝滤网放在天平上称量，读数精确到0.1mg。
4） 干燥器内应保持干净、干燥。干燥剂（粒）应注意及时更换或烘干去湿。
5） 天平读数显示应稳定，称量数值的读数应精确到0.1mg。
6） 称量值读数若出现异常，应进行原因查找并采取措施纠正后再次称量核对。
7） 杂质重量等于滤纸最终重量与原始重量之差除以取样零件数量；用磁铁吸掉黑色金属的滤渣，再称滤纸重量，两次重量之差即为黑色金属杂质重量；
4 记录 1） 按照金属丝滤网的标记或编号，记录其称量值。
2） 非金属杂质如棉絮、毛发、尼龙丝等，须在评定中注明；所有这些杂质都列入考核中。
6.9 分析
序号 项目 内容或要求描述
1 成份 分析滤膜、滤网上的杂质成份（只要求用磁铁棒吸出铁质杂质）。
2 颗粒度 用标尺显微镜（放大不低于40倍）检验杂质中最大颗粒尺寸（长×宽，μm×μm），（当颗粒尺寸大于标尺显微镜的测量范围时可用钢尺替代，测量值可精确到0.1mm）。
3 计重 计算杂质的质量：
按下列式子计算杂质的质量：
W＝G2－G1或W＝G4－G3
式中：W—杂质质量mg；
G1—过滤前滤膜质量mg；
G2—过滤后滤膜质量mg；
G3—过滤前滤网质量mg；
G4—过滤后滤网质量mg。
4 颗粒数量分析 1、常规显微镜（颗粒大小分析）。适用对象：水套、气道、润滑
通过放大倍数≥40 倍的带有尺寸刻度显微镜全面检查滤纸表面上的杂质颗粒大小。并在提供的表格上记录下列项目：
a)磨粒——对发现颗粒最大尺寸做记录（长度尺寸*宽度尺寸）。磨粒类杂质主要包括钢屑、氧化铝砂、铝粒、砂石类、丸粒、铸铁和钢丝等杂质；
b)非磨粒——对发现颗粒的特性做记录；非磨粒类杂质主要包括油漆、涂料、锈、纤维、纤维丝、黄铜等；
c)金属——对发现颗粒最大尺寸做记录（长度尺寸*宽度尺寸）。金属主要包括铁，钢，黄铜，紫铜等；
d)非金属——对发现最大尺寸和发现颗粒的特性做记录。
2、扫描仪器（颗粒数量分析）。适用对象：燃油。
通过扫描仪器分析检查滤纸表面上的杂质颗粒大小及数量。并按本规范第二部分表六、表七规定中对应颗粒大小分段记录杂质颗粒的数量：
我们这里是用油清洗 怎么操作，能介绍下么
{:1_89:} 原来用的是120#汽油，被客户否定了；说不安全；而客户推荐的AP760溶剂又太贵，且对覆盖层有一定腐蚀性；所以想问问！有没有更好点的. :Q:Q:Q gj10240402 发表于 2019-11-24 08:12
我司暂时采用的是玉柴的检验方法。
6 检验
6.1 检验流程
{:2_37:}{:4_134:} :Q 感谢分享...