汽车SQE技术(TQR)评审目的及流程，TQP评审常见问题
供应商的选择、评估和却仍是APQP的第二阶段中产品设计和开发的重要事项。技术评审会议(TQR)是为了选择最合适的供应商，如果选了不合适的供应商，后面项目开展会问题重重，供应商的问题通常SQE是逃不了干系的，因此在供应商定点过程中，SQE一定要深入参与并决策，本文谈谈供应商定点怎么做。一. 技术(TQR)评审目的及流程
TQR评审目的：确认潜在供应商是否有能力符合我司对所采购零件制造或装配的要求。
主要涉及：零件制造方案、项目节点、设计理解、制造工艺和工艺能力、包装方案、产能要求、特殊工艺、分供方管理、检测方法
定点前采购策略会议：采购召集项目小组成员评估项目风险、项目要求、RFQ包内容、确定意向供应商清单。
TQR评审流程如下：
二. 如何开展TQR评审
那么如何来具体开展TQR评审工作呢？主要有以下几个方面：
1、识别顾客和要求
(1)识别顾客
(2)识别要求
我们要先了解谁是我们的顾客？顾客要求是什么？顾客重点关注什么？识别客户及客户要求
2、定义部署及开发
(1)定义关键要求和路径
[*]整理顾客要求，确定顾客要求的重要程度；
[*]分解顾客要求的实现方法，通过专家经验和投票确定各方法的重要程度，定义项目开发关键路径。
(2)部署项目人财料、厂房设备、工模检、管理等计划
[*]制定项目总计划，子计划；明确各子计划的接口；
[*]项目开展所需资源均应有对应的子计划，并在总计划中体现；
[*]所需资源至少包含：厂房、设备、工装夹具、刀具、检具、原材料、辅助器具(料架、料箱、机械手等)、人力资源、生产支持用文件。
(3)开发各项要求的实现过程
[*]通过特性识别矩阵，将顾客技术要求、特殊要求、经验总结等进行识别(尤其适用于技术要求)；
[*]明确要求的内容，定义要求的文件；
[*]通过设计理解将关联的系统、组件、零件识别，了解零件本身在系统中的位置和功能；
[*]明确特性参数要求，是否为关键特性；
[*]通过工艺解决方案将设计要求实现；
[*]明确工艺过程和过程的特性；
[*]对工艺过程进行PFMEA分析(PFMEA分析不能局限在产品本身，更应关注过程)；
[*]明确过程特性过程能力要求；
[*]完善控制策略；
[*]明确须进行控制的过程或产品特性参数，并由谁控制；
[*]明确特性参数的类型，尺寸型功能型；
[*]明确使用何种测量、过程控制技术，是否进行GR&R,控制频次如何，采用何种控制方法；
[*]明确是否使用防错，和防错的类型。
3、明确评价方法、制定验证计划
(1)实现过程和过程交付物的验证方案
[*]如何确认产品设计可行---DV
[*]如何确认工艺开发可行---PV(CMK、CP)
[*]如何确认测量方案可行---GR&R
[*]如何确认工位器具可行---人机工程学评估、试生产评估
[*]如何确认包装运输方案可行---包装试验
[*]如何确认人力资源符合要求---培训方法、技能考核方法
(2)提供类似的能力证据
[*]过程能力
[*]试验策划、监控、分析报告的能力
[*]测量方案、检具设计能力
[*]持续改进能力
4、持续优化
(1)是否有持续改进型质量管理系统
[*]主动型
[*]自我纠正和预防型
[*]标准化
[*]员工关怀型
[*]质量成本平衡型
(2)产品项目量产后的持续改进方案
[*]FTQ/PPM 等如何统计跟踪
[*]TOP 问题如何上升、整改
[*]工艺优化、效率提升如何进行
5、评审输出报告
[*]TQR评审报告
[*]供应商小组可行性承诺
[*]供应商打分表
三. TQP评审常见问题
[*]意向供应商清单未征询PDT小组意见；
[*]RFQ包中顾客要求信息不清晰；
[*]RFQ包中未包含顾客技术规范、标准等；
[*]供应商未对RFQ包中顾客要求的信息进行消化；
[*]供应商对RFQ输入无任何开口问题(意见或建议)；
[*]不清楚零件的边界条件(匹配、关联)；
[*]无(虚拟分析)理论论证；
[*]无潜在分供方方案；
[*]未识别KCDS；
[*]未明确KCDS的实现工艺；
[*]无工艺详细设计方案；
[*]不对工艺、设计方案进行FMEA分析；
[*]无详细的项目展开计划；
[*]无详细的设备投入展开计划；
[*]无详细的产能提升规划；
[*]无控制、检测方案；
[*]无经验、工艺、设备等能力证据；
[*]无公司质量系统管理有效性、持续改善性证据；
[*]无供应商质量表现信息；
[*]无产品量产后持续改进方案.
By 资深供应商管理SQE 很厉害，学习了 总结的非常好 感谢分享 :loveliness: 感谢分享 {:1_89:} :) :) 感谢分享 谢谢分享...