进来学习一下
过程受控才能计算cpk，计量型过程受控就是要过程数据呈正态分布，你的p＜0.05说明不是正态，所以cpk没有意义。所以你客户的要求是非常合理的。
再看你Xbar数据，UCL-LCL≈0.011，仪器分辨率0.005，相当于你只有3个读数。你理解错了1/10比例的含义，它是过程变差的1/10,而不是公差的1/10，所以你的仪器分辨率确实是不够的。
1、首先，既然是客户，要求也不犯法，那么当然合理，毋庸置疑！
2、P值大于0.05，这个是分析正态分布的常用判定标准，值可以变动的，风险不同罢了，但通常要符合顾客要求，你懂了吧。3、针规，通常是“计数型”量具，如：0.1mm的针规，能通过就是内径大于0.1mm，不能通过就是内径小于0.1mm，一般不能作为“计量性”使用，尽管间隔足够小时，精度也很高；考虑使用影像仪吧，可以考虑委外测试。
4、十分之一的原则是量具选择的参考依据，并不是判定是否适用的原则，应当做MSA分析，来确定测量系统的能力。你看数据，控制限范围（上-下）约为：0.01，你的量规精度为：0.005，做产品验收时，精度和规格公差比较，满足1/10原则，但做过程能力分析时，精度需要和控制限范围比较，都不到1/2，你认为还行吗？显然，测量仪器不行的。0.001的针规也许可以。
5、CP、CPK、PP、PPK所代表的含义，这个去工具上学习吧。
6、怎么判定SPC分析结果是否合格？（不叫CPK图哦）
1、P值合格，按客户要求来，一般默认为0.05；
2、测量系统分析结果合格；（这个判定看工具书）
3、CPK≧1.33(已经量产，认为生产属于受控)；PPK≧1.67（试生产时，不确定生产是否受控，量产可能更差，所以要求就高了一个西格玛水平）要求来自于PPAP工具书。
4、CP与CPK，PP与PPK，比较相近，通常认为差0.33（差了1个西格玛）就比较大了，即规格均值与实际均值差距不大，你这数据，均值中心差太远了，需要改！
5、过程受控，看控制图，也就是均值图和极差图，不能超控制限，连续7点上升、下降或同边都不可以，中间1/3的区域包含2/3的点；满意这3个条件，控制就是受控的。
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学习{:1_101:}
数据分组应该有问题。125个数据，分为25组，每组5个数据。但你的图上应该有32组数据。是否执行了分组？
进来向各位大神学习，受教了