品质知识大盘点（5W3H_8D&5C_7M1E_QC 7 tools_10S_TS 五手册_SPC ....
本帖最后由 dreamwyd 于 2019-9-30 10:48 编辑我喜欢归纳和总结。因为经过归纳后，复杂的东西可以变得简单；杂乱的东西可以变得有序；不太了解的东西可以在不断规纳、不断地比较理解过程中，变得完整。所以，今天刚好有时间，初步整理一些关于品质方面的知识如下：
(声明：有些内容可能是网站上其它朋友整理的，我只是借过来一用；有些内容是根据我自己的理解，和别人的说法有些区别。我把这些内容写到一块只是便于记忆而以。)
如果大家对以下规纳知识有异议，可以提出来一起讨论；如果对其它知识另有好的归纳，也不要忘记写出来与大家一起分享！
一、内容提要：
1、5W3H
2、8D/5C报告
3、QC 旧七大手法
4、QC 新七大手法
5、ISO/TS16949 五大核心手册
6、10S/五常法
7、7M1E
8、SPC八大判异准则/三大判稳原则
9、IE 七大手法
10、ISO知识大总结
二、详细内容规纳：
1、5W3H思維模式
What,Where,When,Who,Why,How，How much，How feel
(1)Why：为何----为什么要做？为什么要如此做(有没有更好的办法)？ (做这项工作的原因或理由)
(2)What：何事----什么事？做什么？准备什么？(即明确工作的内容和要达成的目标)
(3)Where：何处----在何处着手进行最好？在哪里做？(工作发生的地点)？
(4)When：何时----什么时候开始？什么时候完成？ 什么时候检查？(时间)
(5)Who：何人----谁去做？ (由谁来承担、执行？)谁负责？谁来完成？(参加人、负责人)？
(6)How：如何----如何做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？(用什么方法进行)？
(7)How much：何价----成本如何？达到怎样的效果(做到什么程度)？ 数量如果？质量水平如何？费用产出如何？
概括：即为什么？是什么？何处？何时？由谁做？怎样做？成本多少？结果会怎样？ 也就是：要明确工作/任务的原因、内容、空间位置、时间、执行对象、方法、成本。
再加上工作结果(how do you feel)：工作结果预测,就成为5W3H
2、8D/5C报告
(一)8D报告：
D0：准备
D1：成立改善小组
D2：问题描述
D3：暂时围堵行动
D4：根本原因
D5：制订永久对策
D6：实施/确认PCA
D7：防止再发生
D8：结案并祝贺
(二)5C报告：5C报告是DELL为质量问题解决而提出来的，即五个C打头的英文字母的缩写：描述；围堵措施；
原因；纠正措施；验证检查。相比于8D报告简单了些，但是基本思想相同
为了书写更优良的5C报告，需要遵守“5C”准则：
C1：Correct(准确)：每个组成部分的描述准确，不会引起误解；
C2：Clear(清晰)：每个组成部分的描述清晰，易于理解；
C3：Concise(简洁)：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的内容；
C4：Complete(完整)：包含复现该缺陷的完整步骤和其他本质信息；
C5：Consistent(一致)：按照一致的格式书写全部缺陷报告。
3、QC 旧七大手法
①。鱼骨图(又叫鱼刺图、树枝图、特性要因图、因果图、石川图)(Characteristic Diagram)：鱼骨追原因)。(寻找因果关系)
②。层别法Stratification：层别作解析。 (按层分类,分别统计分析)
③。柏拉图(排列图)Pareto Diagram：柏拉抓重点。 (找出“重要的少数”)
④。查检表(检查表、查核表 )Check List：查检集数据。 (调查记录数据用以分析)
⑤。散布图Scatter Diagram：散布看相关。 (找出两者的关系)
⑥。直方图<层别法(分层图)>Histogram：直方显分布。 (了解数据分布与制程能力)
⑦。管制图(控制图)Control Chart：管制找异常。 (了解制程变异)
4、QC 新七大手法
①关系图法(关联图法)；
②KJ法(亲和图法、卡片法)；
③系统图法(树图法)；
④矩阵图法；
⑤矩阵数据分析法；
⑥PDPC法(Process Decision program chart 过程决策程序图法)或重大事故预测图法；
⑦网络图法(又称网络计划技术法或矢线图也叫关键路线法)
5、ISO/TS16949 五大核心手册
①、FMEA(潜在失效模式及后果分析)(Potential failure mode and effects Analysis)；
②、MSA(量测系统分析)；
③、SPC(统计制程管制)(Statistical Process Control)；
④、APQP(产品质量先期策划和控制计划)(Advanced Product Quality Planning (APQP) and Control Plan)；
⑤、PPAP(生产件批准程序)(Production Part Approval Process)五大手册中最重要的是APQP
6、10S/五常法
(一)、由5S续出来的10S
1S：整理(SEIRI)
2S：整顿(SEITON)
3S：清扫(SEIS0)
4S：清洁(SEIKETSI)
5S：素养(SHITSIJKE)
6S：安全(SAFETY)
7S：节约(SAVING)/速度(speed)
8S：服务(SERVlCE)
9S：满意(SATISFICATl0N)
10S：坚持
(二)五常法
五常法是用来维持质量环境的一种技术，西方国家称5S。香港人称为五常法，由于语文需要，故翻译了五个英文字，即Structurise, Systematise, Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五个中文配合。也是我们平时所说：整理、整顿、清扫、清洁、修养。
中文 * 英语 (5-S) * 50点 * 庭实例 *
①、常组织 Structurise 10 把不需要的东西抛掉或回仓
②、常整顿 Systematise 10 30秒内就可找到文件
③、常清洁 Sanitise 5 个人清楚卫生责任
④、常规范 Standardise 15 贮藏的透明度
⑤、常自律 Self-discipline 10 每天运用五常法
7、7M1E
<①Man；人
②Machine；机
③Material；料
④Method；法
⑤Environment；环
⑥现在说的5M1E是再加上测量(measure)，如果再加上Management和Market,就是7M1E，这象5S一样，有不
同续法。>
8、SPC八大判异准则/三大判稳原则
控制图八大判异准则提练(这是我自己总结的，在本论坛别处有发贴)：
①、2/3A(连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A区内>)
②、4/5C(连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外)
③、6连串(连续6点递增或递减，即连成一串)
④、8缺C(连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中)
⑤、9单侧(连续9点落在中心线同一侧)
⑥、14交替(连续14点相邻点上下交替)
⑦、15全C(连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内)
⑧、1界外(1点落在A区以外)
解说：
23456，AC连串串(连增或连减)；
---2/3、4/5、6分别对应A、C、连串串；即2/3A；4/5C；6连串。
81514，缺C全C交替转
---8、15、14分别对应缺C、全C、交替转；即8缺C；15全C；14上下交替。
9单侧，一点在外
---9点在同一侧；一点出A区外。
口决：
23456，AC连串串；
81 514，缺C全C交替转；
9单侧，一点在外。
(二)、控制图的判稳原则：
1.连续25点在控制线内；
2.连续35点最多有一点出界；
3.连续100点最多有两点出界。
满足上面任意一点都可以判定为稳态。
9、ISO知识大总结
ISO9000有几个主要的特性，概括起来就是“1个精髓和1个中心、2个基本点；3种特性、4个凡事和4大产品、5大
模块、6个文件、8项原则”，我把它再简化为“112 344 568”
①、一个精髓：说、写、做一致；
②、一个中心： 以顾客为中心
③、两个基本点：顾客满意和持续改进； w：
④、三个特性：适宜性、充分性、有效性。
⑤、四个凡事：凡事有人负责、凡事有章可循、 凡事有据可查、凡事有人监督。
⑥、四大产品：服务、软件、硬件、流程性材料。
⑦、五大模块：(1个总过程，4个大过程)： 质量管理体系； 管理职责；资源管理；产品实现； 测量、分析和改进
⑧、六个文件：ISO9000：2000版标准明确提出的6个程序文件必须制订：文件控制程序、质量记录管理程序、内部审核程序、不合格品控制程序、纠正措施控制程序、预防措施控制程序。
⑨、八项原则：以顾客为中心、领导的作用、全员参与、过程方法、系统管理、持续改进、以事实为依据、与供方互利的关系。
10、IE 七大手法
①、程序分析;
②、时间分析;
③、动作分析
④、流水线分析;
⑤、稼动分析;
⑥、物料分析;
⑦、环境分析
11、常见表面处理的种类：
①打磨(抛光)
②电镀
③喷涂/烤漆
④热处理
⑤PVD(真空镀膜)
⑥喷砂
⑦车纹
⑧擦纹(拉丝)
⑨氧化(上色)
⑩亚光
⑾做黑
⑿批边
⒀批花
12、RoHS符合性10步曲”。
第一步：确定企业产品与RoHS指令的关联度。(如果确定企业生产产品属于RoHS管辖范围，则进入第二步)。
第二步：在企业内部组建全公司范围的“符合性”团队。
第三步：建立企业RoHS符合性的声明。
第四步：建立企业内部RoHS符合性的实施计划。
第五步：评估企业的供应链与RoHS指令的关联度。
第六步：选择合资格的供应商。
第七步：建立供应链材料声明程序。
第八步：确保进行有限的检测和结果的有效性。
第九步：与客户交换RoHS指令符合性的数据信息。
第十步：将RoHS指令符合性的策略融入公司整体运做。即确定关联-建立团队-符合声明-计划-评估供应链-选择供应商-供应链声明-有限检测-交换信息-融入整体运作。 :victory: 谢谢分享。。。 谢谢分享！ 谢谢分享！ 不错nice nice:D:D:D 谢谢分享！ 感謝分享 感谢分享！ :)