长期奋斗在质量管理岗位，多年来对质量管理的心得供参考
以下是我多年来对质量管理的陋见，初步整理一些关于质量管理方面的知识如下：质量，是产品所具备的特质或属性。质量有优劣，也可以说有高有低。我认为没有“好”的质量，只有符合要求的质量。好的产品质量而不是检验出来的，而是设计出来的，制造出来的，更是管理出来的。因此，品质的关键在于管理。
一、质量是由客户决定的
产品到客户手中，无论的多么豪华的配备、性能是多么卓越、外观是多么的精美，如果这些并不是客户所需要的，那么结果是被客户淘汰。因此，我们的质量立场与观念：应该用“最适质量”取代“最佳质量”；而“最适质量”就是让客户感到“最满意的质量”，这样也能减少因片面追求产品的高质量，而产生的额外制造成本。
二、提高质量不是增加成本，而是降低成本
[*]人们对质量认识的错误观念：提高质量就是要提高成本。
[*]对于制造业而言，不良率下降，成本就会下降：
[*]不需要花费检验、修正不良品的成本；
[*]没有不良品，节省材料更换、机器调整的费用；
[*]因不良品的减少而有更多生产机会；
[*]在不良率减少的情形下，可以改善生产的持续生产能力。
三、加强质量管理
质量管理就是要将产品质量的不稳定减到最低，甚至剔除。我们应从下面三个方面抓起：
1. 从不稳定的产品质量抓起
不稳定的因素来源于：人员；设备；材料；方法和环境
2. 品质管理基础抓起
(1) 抓作业标准化
标准化是管理不稳定质量出现不可或缺的准则： 作业标准要统一化；通用化；系列化；简便化
(2) 抓信息化建设
数据化可以说对偶发不稳定的管理最有效的办法，所要尽量用数值来说话。
(3) 抓质量文化建设和培训
持续提高员工质量意识是企业永恒的主题，让员工第一次就做好， 无论是产品设计还是生产。
(4) 抓质量成本控制
尽量降低预防成本；鉴定成本和内外故障成本
(5) 抓质量缺陷分析
减少轻微缺陷和一般缺陷； 消除严重缺陷和致命缺陷
(6) 抓设备管理
要优化设备，确保设备保养到位，尽量提升设备的OEE。
3. 生产现场要严格“三按”、“三检”作业
(1) “三按”
要求员工按工艺、按图纸、按标准操作(上岗前培训及现场指导) ；
要求检验员按工艺、按图纸、按标准检验；
要求技术部按要求编制工艺、绘制图纸、制定标准。
(2) “三检”
员工自检；巡回检验；员工互检
四、落实质量管理在三大控制过程中
1. 进料控制与库存品质管理
进料控制要适时、适质、适量、适价、适地的采购物料。这样就可以确保需求、成本、品质等各方面对物料供应的要求。
2. 过程控制与SPC统计过程控制
过程品质管理计划的拟定应包括下面几个方面， 只有这样制造过程才会受控；
[*]设备点检与仪器校验
[*]首件检查
[*]操作人员自主检查
[*]过程巡回检查
[*]品质异常处理
[*]检验记录
[*]不良统计分析
[*]不良品的区隔与标示
[*]控制图的应用
[*]限度样品的应用
3. 成品控制与顾客满意
[*]让客户永远“忠诚于我们”
[*]争取品质要求严格的顾客
[*]推行全员“一票否决制”的活动
[*]建立员工满意的企业环境
[*]重视教育训练
[*]建立好的环境品质
五、推行零缺陷质量管理
零缺陷管理是一种非常好的质量理念和管理方法。零缺陷管理致力生产中的细节，避免错误发生，不断接近零缺陷的目标。
追求零缺陷
第一次把事情做好，在企业中要花一半的运行费用在做错事情的代价上，做错事情的代价大约是销售收入的25%，而企业却认为是天经地义的。如果第一次把事情做好，就可以避免这个代价。我们应该将追求零缺陷作为一种企业的质量文化，实施一些例行质量活动月来建立和推广零缺陷!
六， 优化质量团队的组织结构
1.建立扁平化的组织
扁平化的组织能高效，迅速完成工作指令，避免推诿。QC团队， QA团队，QE团队 ，QMS团队各司其责，无工作重叠， 确保执行力落到实处。
2.设立DQE角色，参与前期新产品的开发
新产品的设计开发成本虽然仅占总成本的10%—15%，但决定了总成本的70%—80%。鉴于产品设计阶段对最终产品质量和成本重要性，大家越来越清楚的认识到：好的产品质量是设计出来的，糟糕的设计后天克服是很难做到根治的，所以我建议设立DQE。产品设计也要做的第一次就要设计好，要走DFM(为制造而设计) ,DFA(为组装而设计) 的路，才能真正地在新产品进入批量生产时，生产线才有好的良率， 产品才能顺利进入量产，不会发生“新产品试产时不努力，量产时徒伤悲”。
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