为什么你的首件检验总是没有效果？
转摘一篇首件检验分析，既有理论也有实操，共同学习。首件检验，是现场质量控制中的必用手段，一般是指：对每个班次刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，通过后才能批量加工后续产品。汽车行业零部件的生产大都采用这种控制手段，但是我们做的首件检验起到质量控制的作用了吗？01 .首件检验失效案例
某工厂重复出现左前窗控开关升降玻璃不灵敏，经调查是工厂生产的滑动块高度尺寸超下限，该产品是工厂注塑自制品，追溯首件检验记录发现高度尺寸9.8+0.5/-0.03在首件检验中8模产品数据分别是：9.78、9.80、9.77、9.80、9.77、9.79、9.77、9.79，首件检验合格后开始生产，为什么还会有不良品产生？
┃ 下面我们就来了解一下首件检验怎么做？
首件检验的目的是为了确认本工序的过程稳定，且有满足质量要求的过程能力。通俗点说就是确认能稳定的制造出合格产品。
02 .首件检验通过的准则是什么？
很多朋友将首件合格当作通过标准，如果倒退几十年，大量的工序是工人操作通用设备加工，工作的结果主要依赖员工的技能。那么首件检验的目的是确认此工序有能力生产出合格的产品，将合格作为接受标准是正确的。时过境迁，今天的企业大多使用自动设备，甚至是智能设备进行生产，操作者是熟练工，工作结果对操作者的依赖度很小，那么首件检验就演变为了对过程能力（稳定性）的鉴定方法，用合格作为标准就很不合适。
请大家看一个案例：尺寸超差
某工厂机械加工车间发现零部件尺寸超差（要求：12（+0/ - 0.15），实测：12.01 - 12.02），交检106件，不良数35件，不合格率42.68%；
请注意不合格的分布，是12.01 - 12.02，有48件。请预估，合格的零件尺寸分布大概在哪里？对了，大概在11.98 - 12.00的范围吧。
问题出来了，合格的标准是12（+0/ - 0.15）,加工出来的产品变差范围是0.05。为什么加工精度这么高的设备，反倒出现了近50%的不良品？
不太理解统计过程控制的朋友们只需要记住，首件的通过标准，应限制在公差带中心值1/5 - 1/3范围内，才能保证批量生产的质量稳定性。
基于统计过程控制的原理，如果过程稳定，那么2/3的点将落在控制限1/3的范围之内。
因此，为了确定过程是满足质量要求的，首件的相应尺寸，应控制在规格限中心值的1/3之内，这样推算出来的过程能力是1.0。
这样的推理是因为检验某个零件是小概率事件，其结果应符合大概率的分布。如果考虑到1.5倍标准差的过程漂移，首件的接受准则应控制在规格限中心值的1/5范围内。
如果大家认可我的推理，就应该调整你的首件通过标准了。其他行业的控制原理是一样的，单侧公差考虑单侧概率分布。
03 .什么时候做首件检验？
每个工作班开始
更换操作者
更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换）
更改技术条件、工艺方法和工艺参数（如粗糙度要求变更、内孔铰孔更改为镗孔、数控程序中走刀量或转速等的改变）
采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）
更换或重新化验槽液等（如磷化、氮化等）
04 .首件检验应该记录什么？
首先要记录首件的质量特性值。其次是最重要的，记录加工首件的作业条件，包括但不限于原材料厂家批次、工艺参数的实际值（不是设定值），环境参数，模具刀具的型号等等。
如果是数控设备，也可以记录下加工时间，只要能够追溯到加工首件的条件就可以。
以上的记录，将首件与加工首件的质量影响要素对应起来，如果在批量生产中发现不良，就可以现地现物的对照首件和首件的作业条件，从而找到不良的原因。
有可能出现一种尴尬的情况，即出现了不良品，但是不良品的作业条件和首件相比没什么大的变异。
恭喜你，你发现了新的质量影响要因，想办法识别并控制吧。
05 .首件检验与生产进度的矛盾
首件检验一般需要专职检验人员判定，有的甚至需要送到实验室，在首件没有判定通过前，是不能进行批量生产的。当然，你的现场首件未判定也在批量生产我也没有办法。
想象一下，某天开始生产后，10个工位都加工出了首件，但是检验力量却不够，操作者都在等结果的场景。
要解决这个矛盾，有三个方法：
一是由班长进行首件检验。既然用他就要相信他，但是班长放行的首件一定不能转序，直到专职检验确认后才可以流转。
二是针对性的开发专用检具，以提高检验速度。这里注意，首件专用检具的规则也是1/3—1/5的公差。
三是用替代特性检验，例如：
数控设备没必要全尺寸检验，只需要检验与刀具，定位有关的尺寸就可以了，形位公差和其他尺寸是靠机器和软件本身保证的。
对比以前的首件作业条件，如果作业条件一致，也可以替代首件检验。
注意：工程更改的首件检验不能用替代的方法。
06. 总结
随着先进技术的运用，随着管理思想的进步，经典的检验方法也要赋予新的含义。在现场质量管理中还有很多这样的节点，希望所有的质量朋友们也展开思考，在走向数字化工厂的今天，还有哪些检验的准则需要改进。
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转摘于
微信公众号（IATF16949）
所推送文章中 说的有道理。 {:1_180:} :){:1_180:} 有道理，谢谢楼主分享 感谢分享~ 分析的不错，能不能提供一个数控设备的使用实例啊，最好是能够验证确实有些项目可以不用检查了（形位公差和其他尺寸是靠机器和软件本身保证的。），使用后的结果没有客户或三方审核质疑的并且检验过程中是有效果的正确的 感谢分享~ {:1_89:} 謝謝分享