防错推进十步法
传统思想认为错误是不可避免的，只有通过培训和处罚来减少人员的犯错。这显然与零缺陷质量管理要求的“一次性把事情做对”、“以人为本”理念相违背。零缺陷质量管理指的不是让产品没有任何缺陷，而是为使客户对产品的满意度达到最高，产品为客户创造的价值达到最大，而进行的一系列质量工作。但随着工业发展迅速，生产线要根据不同消费者的需求完成对不同型号配件的加工，多种生产技术合并在一条生产线上。这样的生产线在加工过程中，由于共线制造所带来的加工错误、漏加工、漏装、混装等风险就提高了，这会造成零件报废或返修等情况的发生，对制造生产带来了不良影响。
各种失误在生产制造过程中随时随地都可能发生，其结果是造成产品缺陷和质量损失。防错技术的应用，可以有效避免或减少失误的发生，从而降低质量损失。所谓防错就是为防止不合格品的发生，在产品的设计和制造过程的设计开发中采用的技巧和方法。
下面来介绍一下防错的十步法，一步步推进防错。
① 成立防错团队
团队保持小规模，理想人数为4~6人，满足3 X 1/3的组员组成法则，即1/3生产制程的人员，1/3品质管理人员，1/3工艺技术人员。
② 建立细节流程图，识别发生异常的位置
制作流程图时需要我们把自己当成小蚂蚁，了解真实的流程细节。
③ 识别每个程序步骤中引起异常的因素
这一过程有两种方法：第一是头脑风暴法，邀请相关的人员参加，通过发散思路来收集异常因素，展示在特性要因图上；第二是“飘红旗大战”的方法，在容易发生异常的13类位置插红旗。
④ 针对引起异常的因素选择适用的防错原理
防错有10大原理，分别是断根、自动、复制、保险、相符、顺序、隔离、缓和、层别、警号原理。
⑤ 根据防错原理，设计所需的防错功能
⑥ 设计犯错装置方案
采用7→3 →1从发散到收敛，设计出最优的方案，并在这一过程中应用月光工作（Moonshine）进行快速的模拟验证。
⑦ 评估防错装置
通过10项评估法则来评估防错装置，这一过程需要进行“恶心试验”，来评估它可以防止错误重复发生么？靠近发生点么？减轻员工负荷么？成本够低么？是经过团队思考过的解决方案么？易于使用么？安全么？能简单实施么？容易维护么？耐用么？
⑧ 制作使用防错装置，并把它添加到质量控制计划中去
⑨ 通过验证岗位测量其效力
新增或修改的防错装置，需要在其制程后面增加验证岗位，连续验证是否满足防错的要求。并比较改善前后的数据变化，以差错的数量和货币的节省加以衡量，并对贡献的人员进行奖励。
⑩ 持续进行防错审核
如果防错装置失效，后果将会非常严重。所以需要每天对防错装置进行日常的审核。
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