试产材料品质的关键节点
今天和大家讨论一下试产材料品质的关键节点，想要搞清楚这点首先要对试产的阶段有个了解。试产主要阶段：
1）EVT 设计验证阶段：主要是确认设计理念是否可以实现，基本上是将蓝图上的想法做出来看有无Bug(缺陷）
2）DVT 产品验证阶段：主要确认产品的规格设计与制程能力是否匹配，并且做合理化的改善。找到一个可以适合制程也可以让产品原始设计目标可实现的方法，这就是我们经常讲的DFMEA和DFX的理念。
3）PVT 制程验证阶段：主要确认制程可量产性和稳定性，将产品确认的规格再次做制程设计找出可量产性的制程条件并加以标准化，同时开始fine tune良率将其改善到可量产的程度。
关键节点：
1）量产前交接：这个我在之前发布的文章中有说明过，即产品设计要向制程设计交接或者说以RD为代表的设计单位要向以生产为代表的量产单位交接。而往往生产单位只是执行单位，会由QA和PE代表来验收。这里就包括产品和制程的承认，Gating Issue和良率的确认。最重要的是要确认量产的制程条件已建立，其良率并可达成交货的目标。没有有效的量产前交接，就不可能有成功的量产品质。
这个确认建议在DVT后产品承认时做，一定要做在RD撤离前。
2）量产前验收：这个主要是我们的SQE要验收供应商的制程有无承认，其主要核心是APQP的简化版。也及PFD(制程流程图），CP(管控计划），SOP。有条件的可以把PFMEA也提前做一下，对制程风险的早期识别和减缓有非常大的帮助。当然在Issue上要考虑设计，模具，制程能力，选材不当，规格等的问题要闭环解决。特别重要的是要在量产前建立标准化的生产管控计划，并在现场经培训落地实施。
这个确认建议在PVT后,Ramp前做。一定要在大量量产备料前做。
做好这些事之后，我们就可以全心全意地进入量产管控模式。通过QRQC和分层稽核来维持量产条件在承认水准。并在基础上通过CIP不断地进行现场品质改善和提升，并且将制程品质持续深入地在生产现场实施。 {:1_89:} :):) {:1_180:} {:1_180:} {:1_180:} {:1_89:} {:1_180:}{:1_180:}{:1_180:} {:1_180:} {:1_89:}