批准量产后来料检验不合格，批准前SQE该做什么
很多公司产品没那么复杂，对PPAP完全无视或反感，SQE甚至都不知道有新物料导入，能否设定简易的的PPAP或者设定量产前必须要做的事项，来防止一量产就不良？
大家觉得做哪些事情可以防止呢
看你想怎么玩，或者看你领导支不支持你呗。
1.SQE不知道，为什么不知道，是越过你，无视你，还是程序上没有你？针对这些问题点，你可以提出来给你上级。如果上级都无所谓，那么你有两个选择，一个是跟着摆烂，一个是自己努力拉通。
2.新项目产品要试用的东西，如果可以就搞PPAP正规的，如果嫌麻烦，就简单点，看你自己选择。那么正规的，你的供应商是否能够满足这个条件？如果简单点，那么你就列出个试产记录就差不多。
试产记录：
试产的问题点，是不是已经全部关闭了？
直通率怎么样？TOP项的问题是否关闭？是技术问题，成本问题，还是管理问题？
性能测试OK嘛？
尺寸的稳定性怎么样？如果是多台机器，那么多台机器的尺寸稳定性如何，是否考虑CPK，SPC之类的管控？
颜色的梯度样够了嘛？能否全部覆盖，如果覆盖不了，供应商是否有能力识别出来？能否改善？
外观的良率怎么样？每个工段的直通率怎么样？每个工段的TOP项怎么样？
看你自己怎么玩，和你的供应商是什么水平。
啰啰嗦嗦，大致就是这样子了！
汽车供应链中PPAP，通常包含两个部分：批准产品和批准过程，所以才会有那18个文件包，有的还要进行PSO，对于很多公司，产品不是很复杂，对其新物料的导入，可以根据风险从PPAP中选取一些来执行，如：样品认可，供应商产品控制计划，等
常规操作如：1.样品认可报告（含供应商提供产品图纸，规格/尺寸/性能及GP资料确认结果等）2.供应商调查表3.供应商QC工程图4.供应商稽核表（可自评）； 来料不良应该具体分析不良原因，采取措施。
PPAP可以做一些事前检查，但是不能杜绝来料不良；SQE不知道新物料导入，说明样品或供应商承认流程有问题，还有是否需要走小批试产流程等有没有问题；没有经过承认的物料或供应商，IQC也应该要反馈给SQE。
没要求的话，建议就是确定批准的准则：针对产品的提交相关试用报告、样件， 首先你们是不是汽车行业？如果不是可以走FAI流程。 {:1_180:} 很好的帖子，适用 FAI流程 {:1_180:}