关于 8.7.1.4 返工产品的控制 实施过程的疑惑
本帖最后由 32981553 于 2023-12-15 15:17 编辑8.7.1.4 返工产品的控制
组织应在决定对产品进行返工之前，利用风险分析（如FMEA）方法来评估返工过程中的风险。如顾客有所要求，组织应在开始产品返工之前获得客户批准。
组织应有一个形成文件的符合控制计划的返工确认过程，或者其它形成文件的相关信息，用于验证对原始规范的符合性。
包含了重新检验和可追溯性要求的拆卸或返工指导书，应易于被适当的人员取得和使用。
组织应保留与返工产品处置有关的形成文件的信息，包括数量、处置、处置日期及适用的可追溯性息。
有几个疑惑点想咨询一下：按照标准要求，是每一次产品因为某些不良需要返工，返工之前需要专门针对这一个返工过程进行风险分析，输出分析分析报告？如果一个工厂经常有返工就每次都要做风险分析并给出报告？ (我们公司是在产品PFMEA报告中加了一个关于返工的PFMEA分析，不是很具体)
“组织应有一个形成文件的符合控制计划的返工确认过程，或者其它形成文件的相关信息，用于验证对原始规范的符合性。” 这一条要怎么落实到文件里面呢？返工后产品复检算吗？
针对返工 需要专门制定控制计划吗？
如果一个产品有很多个工序，是需要对所有可能存在返工的工序都制定返工作业指导书？or只需要对成品出现的返工制定返工作业指导书？:Q
1、是每一类问题返工前需要风险分析，不是“每一次”，不能每次有不合格品都是一种新的失效模式吧？
2、返工后产品复检，算！但前提，验收要求没有降低。
3、返工，一般来说不认为是一个长期需要监管的项目，一般来说可以不制定“控制计划”，返工是家常便饭另说，话说，这种情况应该改进才对；
4、针对一些常出现的失效模式，工序本身就可以快速返工的情况，直接写入生产作业指导书就好，明确出现了某问题，该如何返工，当做正常作业的一部分。
这个条款更多的是针对因“特殊原因”出现的不合格品，而不是“普通原因/系统原因”产生的不合格品，后者是设计和开发阶段时应更多关注的事。
有几个疑惑点想咨询一下：按照标准要求，是每一次产品因为某些不良需要返工，返工之前需要专门针对这一个返工过程进行风险分析，输出分析分析报告？如果一个工厂经常有返工就每次都要做风险分析并给出报告？ (我们公司是在产品PFMEA报告中加了一个关于返工的PFMEA分析，不是很具体)
----返工都需要风险评估，你是每次做还是一开始就做，取决于返工这个事件本身。如果具体的这项返工算是你们的一道常规工序，比如SMT炉子出来以后的修整，那么你可以在PFMEA里面识别，然后采取固定的措施，如果这个返工是针对一个临时的品质异常，那么你需要对这个临时的返工做单独的风险评估。这里并不是要求你们一定要求分析报告，而是要做"风险评估“这个事情，采用什么方式输出结果，由你们自己决定
“组织应有一个形成文件的符合控制计划的返工确认过程，或者其它形成文件的相关信息，用于验证对原始规范的符合性。” 这一条要怎么落实到文件里面呢？返工后产品复检算吗？
---就是说你的返工指导要定义如何确认返工后的产品符合原本的产品要求，这一点要和控制计划里面的要求一致。比如原来控制计划要求孔径多少，用塞规全检，你不能返工以后把接收规格改大了，然后把塞规全检改成卡尺抽检之类的。
针对返工 需要专门制定控制计划吗？
----控制计划是根据工序流程图做的，如果返工是你们一个常规工序，那就应该体现在控制计划里面
如果一个产品有很多个工序，是需要对所有可能存在返工的工序都制定返工作业指导书？or只需要对成品出现的返工制定返工作业指导书？
----同上。看返工是一个常规的工序还是临时的异常，分别在合理的时机制定返工指导书 学习 学习
学习，谢谢 {:1_180:} 谢谢分享 谢谢分享 {:1_180:}