钣金车间质量检验标准
目的明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。
适用范围
是对钣金车间 各工序加工的产品质量控制。
职责
⑴钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品自检、互检。
⑵综合质检部在钣金车间的质检员，负责对钣金生产加工过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。
⑶综合质检部负责对不合格品的发现，记录并做标识隔离，组织处理不合格品。
⑷生产部钣金车间参与不合格品的处理。
⑸采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。
检测工具
5m卷尺、200mm卡尺、角度尺、目测。
下料组
⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚、规格、领用数量进行审核后，严格按图纸要求进行下料。
⑵标准件下料5件内的长≤2000mm、宽≤1200mm尺寸公差控制在±0.5mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±0.8mm.
⑶非标件下料5件以内的长≤2000mm、≤1200mm宽尺寸公差控制在±0.8mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1 mm。
⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3mm。
⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5mm。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品对角线公差在±1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，长度≥4000mm、宽度≥1300mm对角线公差±3mm。
⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度＞1mm，深度＞0.3mm，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是≥2000mm。
⑺标准件每隔半小时对所下的料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行抽检。
⑻每份订单编号的贴法由所生产板的实际情况，贴在同一位置。
⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料需放置在一起。
⑽在原材料不够的特殊情况下，用其他料代替的时候，需在板面上做好详细的标注。
⑾下好的半成品材料要轻拿轻放。
⑿样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。
切角（数控冲、普冲、雕刻、内装、外装通用）
⑴先审图后施工，在切角前对上工序工件的表面质量，下料尺寸做出最后的复检。
⑵严格按图纸要求进行冲、切、雕并错位冲角码孔,冲角码孔距偏差±5mm。
⑶冲、切、雕的长、宽尺寸公差控制在±0.5mm。
⑷表面无划伤、毛刺宽度＞1mm，深度＞0.5mm，板面是≤2000mm，划伤、毛刺宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是≥2000mm。
⑸冲、切、雕时注意内装、外装的包角工艺处理。
⑹在生产密拼的搭接板时应采用长包短或短包长的工艺处理。
⑺非标件要全检、标准件要进行三检的标准（三检是首检、过程检验、最终检验）。
⑻冲切样板的制作要专人负责生产。
⑼标准产品上数控冲时，应注意检查编程的图形跟生产图是否一致,夹钳应夹尺寸，对冲好后的第一件产品进行检查，确认无误后方可批量生产。
⑽非标产品上数控冲时，应注意冲的正反方向及编号是否被冲掉,如编号冲掉应及时用彩笔写上后补标签，而后检查所冲的每件产品是否符合技术要求。
⑾雕刻机在雕产品时，应检查技术部提供的展开图是否跟生产图的尺寸方向一致后方可生产。 在雕刻时的边应无毛刺,雕好后的须检查尺寸,并注意方向,标签的贴法要统一。
冲孔（外协冲孔，本公司冲孔）
⑴先审图后施工,严格按图纸要求进行冲孔作业。
⑵不能有多冲，少冲，冲变形等现象。
⑶因铝的拉伸性好，冲好后的板面长、宽公差允许在﹢1.5mm。
⑷冲好后的板面要求无毛刺，并进行平直处理达到板面平整的最佳程度。
⑸冲孔后的板面油污要进行简单的处理。
⑹冲孔板冲好后板面无压痕。
滚弧（内装、外装通用）
⑴严格按图纸要求的半径进行 滚弧。
⑵滚弧时 注意正反滚的方向。
⑶滚出来的弧一定要顺，不能有直线段，滚出来的半径比实际半径小10mm为宜。
⑷滚弧前要对滚筒上的杂质进行清理。
⑸滚弧时要从大的半径逐步下调到图纸所要半径为止，并做到从大件到小件或小件到大件的方式进行。
⑹滚弧好的板面不能有滚筒印，并要对半径进行初矫，到烧焊，粗磨后进行所要半径样板的矫直处理。
折弯
⑴首先检查上工序冲切好的产品与图纸是否一致，在做好工作前的准备时严格按图纸进行调机折弯。
⑵做到无图纸不施工、不审图不施工、无上岗证不施工的三无原则。
⑶成形好的板面平整度公差2mm，≤2000mm，≥2000mm的公差在3-4mm。
⑷成形好的板5件以内的板面长≤2000mm、宽≤1200mm公差控制在±0.5mm，5件以上的公差要与图纸相符，≥2000mm的公差在±1mm。
⑸密拼板的角度控制在88-89°为宜，除特殊情况外（包柱最佳角度为88°）。
⑹成形好的板对角线公差在±1mm。
⑺成形好的板非标件要全检、标准件要进行三检的标准（三检是首检、过程检验、最终检验）。
⑻对有特殊技术要求的板成形好后要进行拼装检验。
⑼对已加工的产品数量要做上记录，以方便查阅数量。
⑽小角度5件以上的板要用折弯机折压而成。
⑾大小角度的公差控制在±1°
⑿对成形好的产品要轻拿轻放，并放到指定位置。
⒀样板的制作要专人负责生产,尺寸公差应与图纸尺寸公差一致,表面要美观。
烧焊
⑴先审图后施工，严格按图纸进行焊接。
⑵焊接前要对成形好的角度进行初矫，在焊接时要牢固、不得漏焊、少焊、脱焊、裂缝、而且满焊要平整光滑。
⑶焊接后不管是大角度还是小角度还是90°都要进行角度 矫正。
⑷图纸要求特殊焊接的，要特殊焊接并确保质量。
⑸焊接的配件公差不得超过±2mm。
⑹样品要专人负责焊接并作满焊处理。
⑺超大板组焊焊接时，需做点焊处理。
⑻刨槽后的板在焊接时，不管长与短均做点焊处理。
打磨
⑴先审图后施工，严格按图纸要求对焊接好了的进行打磨处理。
⑵要重点对焊接焊缝、满焊、表面有划伤、擦伤、凹凸不平等进行打磨光滑平整。
⑶满焊后的R角大小要打磨一致，密拼板满焊后的打成直角，外装板打成圆角。
⑷不焊接的勾搭板要进行锉角处理。
⑸内外装板打磨时，要重点处理棱角或较难打磨到的死点。
⑹打磨后的产品要外观完美，在放置产品时要轻拿轻放。
⑺样品要专人负责打磨、抛光处理。
组装
⑴先审图后施工，严格按图纸要求角码高度进行角码的安装，角码安装的高度公差±1mm，角码位置的误差在5mm内，特殊角码要保证其要求的高度。
⑵角码采用的材料厚度要一样。
⑶加强筋的安装要按图纸要求，位置和尺寸公差在5mm内，背筋的力度不够时要增加并且保证板面平整面不变形。
⑷加强筋的长度，腰形孔的打法，种钉的个数同一批板要一致。
⑸加强筋的分布要均匀，在加筋时要注意避开编号。
⑹根据种钉的实际材料厚度，在种钉时对电流大小进行调节，注意加筋后板面有无种钉印。
⑺角码安装好后，检测板的平整度，平整度公差1000≤2mm，但不允许起波浪状。
⑻矫正、拼装、检验后的板方可进入下工序作业。
抛光
⑴先审图后施工，严格按图纸要求进行抛光处理。
⑵对组装好的产品进行抛光时应轻拿轻放。
⑶抛光后的产品表面用手检验无划手现象，抛光时做到主次分明，重点抛光有划伤、波浪、辊印、凹凸点的。
⑷抛光好的产品放置移交区时，要分清批次、编号、颜色、放置要整洁规范。
⑸放置做好的成品要轻拿轻放，正反合并。
⑹样品抛光出来后，板面平整、光滑、美观、棱角分明、公司钢印清晰、角码无毛利，背面同样是光滑、美观。
⑺抛光时应抛无标签那面。 {:1_180:} {:1_180:} 这个工序还挺多的啊 感谢分享
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{:1_180:} 谢谢分享