DFMEA和PFMEA详细对比列表
DFMEA和PFMEA详细对比列表维度
DFMEA(设计失效模式与影响分析)
PFMEA(过程失效模式与影响分析)
定义
分析产品设计阶段的潜在失效模式，评估其对产品性能、安全性和可靠性的影响，并制定预防措施。
分析制造或生产过程中的潜在失效模式，评估其对产品质量、生产效率和安全的影响，并制定控制措施。
应用阶段
产品设计阶段(如概念设计、详细设计、原型制作前)
生产过程设计阶段(如工艺规划、工装设计、试生产前)
分析对象
产品设计(如材料选择、结构设计、功能实现)
制造过程(如加工步骤、设备参数、操作规范、人员操作)
主要目标
预防设计缺陷，优化产品可靠性、安全性及可制造性。
预防生产缺陷，优化工艺稳定性、质量一致性及生产效率。
团队组成
设计工程师、可靠性工程师、测试工程师、客户代表等。
工艺工程师、生产工程师、质量工程师、操作人员等。
关键输出
设计改进措施(如材料变更、冗余设计)、验证计划(如测试大纲)。
过程控制计划(如SPC参数、防错装置)、作业指导书(如操作规范)。
失效模式示例
- 材料强度不足
- 结构设计导致应力集中
- 电气接口不兼容
- 环境适应性差
- 设备参数设置错误
- 工装磨损导致尺寸偏差
- 操作人员漏装零件
- 环境温湿度影响工艺稳定性
分析方法
基于功能分析，识别设计功能的失效模式及其对系统的影响。
基于流程分析，识别生产步骤的失效模式及其对产品特性的影响。
更新频率
设计变更时更新(如材料替换、结构优化)。
工艺变更时更新(如设备升级、工艺参数调整)。
关注焦点
产品功能失效的根本原因(如设计缺陷、环境因素)。
过程变异和操作失误的根本原因(如设备能力不足、人为错误)。
主要工具
功能框图、边界图、可靠性预测工具。
过程流程图、工艺参数矩阵、控制计划。
风险优先级评估
使用 RPN(风险优先级数)= 严重度(S) × 发生度(O) × 探测度(D)，优先处理高RPN值失效模式。
同样使用RPN，但更关注过程控制的探测能力(如防错装置的有效性)。
相关标准
AIAG-VDA FMEA手册(汽车行业)、ISO 26262(功能安全)。
AIAG-VDA FMEA手册、IATF 16949(汽车行业质量管理体系)。
典型应用行业
汽车、航空航天、医疗器械、电子产品设计。
汽车制造、电子组装、化工生产、食品加工。
DFMEA 聚焦设计阶段的“事前预防”，而 PFMEA 强调生产阶段的“过程控制”，两者协同确保产品全生命周期的质量与可靠性。 你确定“设备参数设置错误”是失效模式？
设备参数如果设置错误可能会导致该设备生产的产品出现质量问题，即出现某个甚至某几个产品特性不满足要求，这个不满足要求的产品特性即出现了失效模式，而参数设置错误是导致产品特性出现失效（失效模式）的起因。
很多人搞不清楚失效模式和失效起因，认为只要不符合要求就是失效模式，好好的再复习复习吧。 感谢分享 非常感谢楼主分享资料 学习了 学习了 {:1_180:}{:1_180:} {:1_180:} {:1_180:}{:1_180:} 谢谢分享