SQE提升供应商质量能力的方法(转载)
SQE提升供应商质量能力的方法原创：供应商管理和开发
供应商质量工程师（SQE）对供应商进行质量辅导的核心目标是帮助供应商提升质量管理能力，确保产品和服务符合要求，并通过持续改进实现双赢。以下是SQE对供应商进行质量提升的系统化方法，分阶段说明并辅以示例。
一、供应商评估与能力诊断
1. 质量体系审核
- 使用工具：ISO 9001、IATF 16949（汽车行业）、VDA6.3过程审核等。
- 示例：针对电子元器件供应商，重点审核其ESD防护、可追溯性管理、变更控制流程是否符合标准。
2. 过程能力分析
- 评估关键工序的CPK/PPK（过程能力指数），识别薄弱环节。
- 示例：注塑供应商的尺寸波动大，通过分析模具精度和温度控制参数锁定根本原因。
二、定制化质量目标与计划
1. 设定SMART目标
- 与供应商协商明确目标（如PPM≤100、进料检验合格率≥99.5%）。
- 示例：针对新供应商，首年目标可设为“3个月内将来料不良率降低50%”。
2. 制定改进计划
- 结合供应商资源，分阶段实施（如短期围堵措施→长期防错方案）。
- 示例：焊接不良率高，短期增加100%全检，长期导入自动光学检测（AOI）设备。
三、质量工具与方法赋能
1. 培训与实战结合
- 基础培训：QC七大工具、8D报告、5Why分析法。
- 进阶培训：SPC（统计过程控制）、PFMEA（过程失效模式分析）。
- 示例：辅导供应商使用SPC监控镀层厚度，实时预警偏移趋势。
2. 问题解决实战辅导
- 带领供应商团队现场分析问题，示范工具应用。
- 示例：使用鱼骨图分析机加工毛刺问题，锁定“刀具磨损周期不合理”主因。
四、过程控制与防错设计
1. 关键控制点（CCP）优化
- 识别高风险工序，制定控制计划（Control Plan）。
- 示例：在电池组装环节，将电解液注入量设为CCP，采用自动称重防错。
2. 防错技术（Poka-Yoke）导入
- 设计防呆装置或数字化管控。
- 示例：在螺丝紧固工位安装扭矩传感器，扭力超出规格时时自动停机报警。
五、持续改进与闭环管理
1. 改进项目跟踪
- 使用PDCA循环，定期评审进展（如双周会议）。
- 示例：针对来料包装破损问题，验证新包装方案后CPK从0.8提升至1.33。
2. 绩效激励与长期合作
- 建立供应商质量绩效排名，优秀者给予订单倾斜或联合研发机会。
- 示例：年度质量评分前10%的供应商可参与下一代产品设计（ESI）。
六、数字化与协同升级
1. 数据透明化
- 推动供应商接入质量数据平台（如MES/QMS），实时监控关键指标。
- 示例：通过云端SPC看板，双方同步分析冲压件尺寸波动趋势。
2. 供应链协同改进
- 联合研发、采购部门优化设计或成本结构。
- 示例：SQE推动将某结构件公差±0.1mm放宽至±0.15mm，在保证功能前提下降低供应商加工难度。
七、其它供应商质量提升方法
1.质量事件审核
-针对供应商出现的质量问题进行现场调查，找出真正的根本原因，制定有效的纠正和预防措施， 并水平展开到相同制程的产品/料号。
2.检验差异性分析(OQC V.S IQC)
-如果我们的IQC进料检验可以发现不良批次，而供应商的OQC不能发现。则需要对IQC和供应商OQC的检验差异性进行分析，确认图纸版本是否有差异，双方的检验项目是否与差异， 检验方法/检验工具是否有差异， 找出供应商OQC不能拦截住问题的原因并有针对性进行改善。
3.供应商QC资格认证
-对供应商的FQC和OQC进行培训， 并进行GR&R和Kapa考核。合格后颁发上岗证。QC人员替换时供应商需要提出申请，新的QC人员经过SQE进行资格认证后才能上岗。
4. 周报/月报Review
-要求供应商递交周报或者月报，并进行会议检讨。对供应商制程的问题进行监控和评审，对供应商制程的TOP5问题以及良率达标情况进行监控，客诉问题处理的进展进行Review， 以及RMA的分析情况进行监控和跟进等。
5. 供应商管理层会议及承诺
-定期跟供应商管理层进行会议，通报供应商的质量表现， 跟管理层沟通质量目标并获得供应商管理层的承诺，获得供应商高层的支持以及资源调配。
我们的SQE课程【经验分享】SQE如何从入门到专业？有重点介绍上文提到的供应商质量提升的方法， 并有进行案例讲解，还会分享相关工具的表单模板。
关键成功要素
- 换位思考：理解供应商实际能力，避免“一刀切”要求。
- 数据驱动：用客观数据替代主观判断，减少争议。
- 长期视角：优先培养供应商自主改进能力，而非依赖SQE救火。
通过以上方法以及多个方法同时进行的“组合拳”，SQE可逐步将供应商从“被动整改”转变为“主动预防”，最终实现供应商质量竞争力的整体提升，同时体现SQE的价值并达成SQE的绩效目标。
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谢谢分享 学习一下。
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