可以考虑以下几个方面：
1.为什么会看错图纸
2.为什么识图培训后还发生类似错误
3.是否对作业员进行了先关的技能考核，绩效考核
4.工艺方法，规章制度有没有进行改善完善
5.是否进行了举一反三，在类似的产品、类似的工艺上采取了同样的改进措施
:):):):)
:Q
:)
ylch0092 发表于 2019-10-6 19:04
需要在设备、加工程序或定位工装等方面进行防错设计。
这是外审对内审的不符合开出的不符合。不是更应该对这个不符合报告上探讨为什么没有预防性的措施吗？当然，这份报告也有问题，也是需要整改。
预防的措施，找相关人在相关方面评价一下，补个表
不是所有的错误都是识图的问题，考虑有没有防错、有没有在易出错的地方做标记、做点检等；开不合格主要是你对原因分析的不彻底。
这个可以写，但做不做得到，做得到的成本是多少，下次审核时还要看整改后的产线，所以..再想想吧！最好是看此类文件规定是否还可以进行细化，让此类事件不再发生。
其实防错都想做，但老板的钱不好搞出来啊！都是成本啊！！;P
为什么未看清？是图纸问题（太小，模糊，标注），环境（光线），还是人员（疏忽，疏忽率，人员技能熟练度（新/老员工）？），根据这个深挖，根据找到的原因确定对策，这个就是8D的思路。其实还有一条思路，如果是批量生产，可以考虑样品比对/正式检验文件（机加能不能做到存疑），这是流出的方向。至于还有就是有效性的验证，人工操作/检验实际一定会有漏检的现象，采取改善措施之后可以追踪后续的漏检率提升情况，这个直接针对有效性去的。还有一种，针对检验技术，如果是大批量生产的复杂零件，可以考虑将现有项目的检验工位的检验项目拆解成多工位，降低检验的复杂度/难度。还有一种方案是自检+后工序检验上工序质量，这个应该是比较有可操作性的。
说白了，被开这个问题还是你的8D报告写的太差/持续改善的水平太差。
同意二楼的高见