如何控制新产品的生产质量？
情况：如果多个新产品已经同时开发出来了，是非标设备，数量少但种类多，而且每种都有些不同点（也有共同部分），零部件数量多、类型复杂，有线路板，有轴承，有传动部件，有布线等等。工序步骤也多，而且还没有固化。问题：怎么在有限的时间内把产品质量能够达到批量生产的要求？有什么经验办法可以快速达到目的么？
多多指导，先行拜谢。
我用PDCA的方法帮你分析一下（未具体了解实际情况，限于理论分析，如有不妥，根据实际情况进行修正）：
P：策划
1， 设备标准及要求的收集，包括设备的功能性要求、装配要求、外观要求、运行可靠性要求、CMK(如有)等；
2， 装配部件要求的收集，包括机械部分、液压系统、传统系统、电控系统、线束布置、标准件部分、润滑系统、特殊功能部件、软件操作系统、人机工程学要求等；
3， 类似设备以往批量生产的过程质量问题的汇总、客户反馈汇总、内部售后服务反馈、内部技术工艺生产等问题反馈；
4， 制定详细实施计划，确定实施时间节点及过程拥有者；
5， 确定此改善计划的实施范围和可得到的授权及相应的资源整合程度，切勿纸上谈兵，一切计划均以可执行为前提进行制定，并设立一个较合理的可达成目标。
D：实施
1， 根据策划步骤的数据进行分析提炼，确定设备总成的标准要求，再结合工艺步骤明确各工艺环节的产品参数要求；
2， 进行工艺流程完善，明确各步骤的产品参数要求、工艺参数要求、过程参数要求；
3， 确定各流程的输入、输出、流程，并制定详细的控制性文件；
4， 确定各过程的培训、资源需求并形成可执行的计划；
5， 将以上各步骤的实施计划形成可执行文件，如《作业指导书》形式；
6， 将指导性文件转化为可监督测量的记录性表格，如各类检验表格；
7， 对以上过程进行实施，进入协同生产；
8，明确监督、检验、跟踪人员，并及时进行记录；
C：检查
1， 对各执行环节进行结果及过程全面监视和测量，和目标进行比较，形成报告；
2， 记录过程中人员、体系、工艺、测量等不符合项目；
3， 内部沟通，及时解决生产中遇到的障碍，并及时升级重大问题；
4， 记录未按进度进行的步骤及相关情况；
5， 及时清理团队中的负面情绪及负面因素；
6，对整个流程进行控制，确保程序执行的顺畅和较高的执行力；
A：处置
1， 采取措施，以持续改进过程绩效。
2， 对于没有解决的问题，提交详细计划进入下一个PDCA循环中去解决。
3， 把成功的经验总结出来，完善相应的标准；
4， 为下一个循环确立P策划的项目，不断进行PDCA循环；
以上过程涉及相关的质量工具，不再赘述，根据个人需要进行选用。
:lol 先要对新产品开发进行策划，根据公司产品特点固化新产品开发流程，可以按照APQP，也可以依据其在此基础上编制自己公司的管理文件，规定好几个大的节点即里程碑，在节点该评审评审，该识别风险识别风险，该同步工程同步工程，对于识别出来的问题及时找到解决问题的方法和担当。动态跟踪项目状态，最后总结，对于经验在项目间横展，然后进入SOP。同时把各个阶段的样件测试和验证做好。 小手一抖，金币到手 :Q {:1_97:} {:1_101:} 感谢分享！ :):)