质量控制中的常见误区(1): Cr=0
在一些企业的来料和出货检验中, 他们通常是按照国标GB2828来进行抽样和检验的。在规定AQL(acceptance quality limit,接收质量限)时,他们可能是这样规定的:Cr=0Ma=1Mi=4这里Cr是指非常关键的项目，通常与伤害、安全、健康、环保相关联。但是依据国标GB2828.1-2012，AQL的最小值为0.01,并不是0。也就是说, 在实际工作中没有办法真正按照国标GB2828执行。按照通俗的例子来讲就是, 有人宣称他是按照章程来办事的, 依据的条款为第101条, 但是打开章程, 却发现最多只有100条。 为什么会出现这种情况呢? 可能的原因是:1.与零缺陷抽样（C=0）混淆.(目前C=0抽样计划不是国家标准和国际标准) 2.企业高层的要求3.客户的要求,有的在合同中有明确的规定4.一直就这样规定的 既然找不到AQL=0这一栏,在实际工作中质量检验人员又是如何做的呢? 举例说明, 出货1000个,
检验水平为一般检验水平II级，AQL的值分别是:Cr=0Ma=1Mi=4那么, 对于Ma和Mi的样本量都是80.判断标准：Ma是2收3退Mi是7收8退对于Cr=0, 这一要求，质量检验人员通常会保持与Ma的样本量大小一致，也是80个。判断标准为0收1退。这就出现一个很有趣的现象，如果Cr规定等于0.01，大于0。质量检验人员如果严格按照GB2828的要求去做，就要抽取1250个样本，（1250大于1000），按照规定，质量人员要对这1000个出货产品做100%全检。原本高层和客户期望不要出现致命(Cr)的问题，规定了更严格的Cr=0,但在实际工作中反倒没有比Cr=0.010,0.015, 0.025, 0.040,0.065，0.10的要求严格。也就是说，按照这样的做法，从质量统计的角度来说，是不可能保证Cr=0的。如果为了达到Cr=0, 对每一批出货都做100%全捡，对有些产品，这也不是一个实际和经济的做法。可问题是，有些企业可能已经与客户签订的Cr=0的合同了，那么，如何解决这个问题呢？在客户同意的前提下：1.想办法由计数型抽样检验转变为计量型抽样检验。根据美国军方推出的抽样标准MIL-STD-1916，
Cr的Cpk应大于2.02.在生产线上做全检，在出货的检验文件中加以说明-----如，对于该特性，已在生产线上做全检，出货检验只是验证。抽样比例为II级，AQL=1.0,判断标准为0收1退。这样就明确了责任,避免生产线和出货检验之间的误会.3.根据历史质量数据和现有实际情况，制定一个合理的检验水平和AQL值 希望本文能引起大家对质量工作的重视和起到抛砖引玉的效果。
{:1_89:} :):):) :)学习 实际操作中，部分项目的MA往往采用AQL=0.65；如果对CR用AQL1.0，反倒让人觉得CR严格度没有MA高。
这个怪怪的。
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2.在生产线上做全检，在出货的检验文件中加以说明-----如，对于该特性，已在生产线上做全检，出货检验只是验证。抽样比例为II级，AQL=1.0,判断标准为0收1退。这样就明确了责任,避免生产线和出货检验之间的误会. {:1_89:} 实际工作中，关键质量特性，一般由生产线负责全检，已经无关CPK 等于多少的问题了。所谓的质量只负责抽检，也是基于以上的操作来进行 感谢分享 谢谢分享
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