样本容量较小时如何进行SPC监控
举例：某一个特性，每次生产时间可以取样30组，每组5pcs数据，但是间隔时间会比较长，中间会切换生产其他产品，此时的控制图我们会选什么？Xbar-R图吗？CPK计算会要求有一定的样本容量，一开始的CPK是否有意义？等样本容量有一定数量时，生产也告一段落了，这种情况CPK可能只是反应此次生产的情况，对于实时的监控作用可能会小，这个怎么破？bluecancer 发表于 2020-5-7 11:29
PQC
一台加工设备多品种加工，即产品特性互相受人机料法环变化影响，普遍原因、特殊原因受多因子影响难以达到PQC要求。
参考建议：
1.集中生产
每次加工达不到100(25x4)or125(25x5)样本
PQC：PPAP--ppk1.67；SOP(>5年)--ppk1.5
如果生产无法平衡，可以按小样本能力来计算。
GM小样本过程能力准则，n>50 PQC：ppk1.67；n=30 PQC：ppk1.82；n=15 PQC：ppk2.21；
2.或按KCDS，PQC规定计算过程能力，或100%测量PQC特性。
实时监视用的是“控制图”，而不是去事后用数据做过程能力研究，后者的目的是不断修正“控制图”。
中小型的企业很多都这样，有什么问题？
过程能力的研究和控制，通常就是做下边三件事：
1、初始过程能力研究，试生产，这一次应该是要保证样品数据足够的；并且得到初始的“控制图”；
2、正式的量产，一般就是边生产、边抽样、边记录数据、边填写“控制图”，有异常就处理，没有就认为过程能力OK；
3、隔一段时间，通常选择一个月、一个季度、半年、一年等；将生产过程记录的数据收集后再做过程能力分析，重现修正“控制图”。
所有，没必要每次生产都去做过程能力分析，收集每次生产的数据，用“控制图”来监视过程，过程能力分析研究周期性做就可以了，如果时间跨度真的很长，可以要求在某个批次增加抽样数。
做SPC的这个特性是CC、SC 或 KPC、PQC、DR？还是一般特性？ :lol {:1_89:} :) chg1555 发表于 2020-5-6 22:14
做SPC的这个特性是CC、SC 或 KPC、PQC、DR？还是一般特性？
PQC :) 不断的却换产品 做SPC没意义 :)