计划完成之日，就是你们全体下岗之时。
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据了解，我们当前制造业的现状，产品质量依然停留在“质量检验”阶段，依赖于“人”（检验人员）和检验设备（包括自动检测系统，最后还是由检验员对自动检测的结果进行确认或再检验）对产品品质进行确认把关，也因此品管人员成为了救火员和背锅侠。
换一种思路，真正将制造产品由“检验阶段”升级到“预防阶段”（我们现有的思维模式一直没有跳出“纠正措施”这个怪圈，质量体系的“预防措施”还没有深入到每一个品管人的脑袋里，更不会植入到每一位员工的脑袋里，翻阅我们的8D，深度思考解决的措施，是预防还是纠正？大部分还是表层上的预防，实质上的纠正，同理，每个公司的各种检查，包括各种监督都是提出“整改报告”即告完成），“预防”的推手，推动“零缺陷”是一个可以尝试的方法，特别是“零缺陷”倡导的“思维理念”的改变，必须从老板到一线的每一位员工，并持之以恒。
不依赖于“人”的品管体系，对品质人提出了更高的要求，品质人不仅仅是发现问题，还要用专业的知识指导其他部门分析问题、提出解决问题的思路，将职能由“检验”升级为“老师”。
上述要取得成效，首先要收集、积累产品价值链全过程各环节的基础数据，建立自己的数据库。
愚人之见，欢迎探讨！
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品质体系不依赖于人，品质体系靠人去推动，靠人去执行，现在要打破这个格局，可以这样去理解吗？对这个问题的答案很感兴趣。。期待！
一般是指一种基于系统化、标准化和自动化的品质管理体系，不需要过多依赖人的主观判断、个人经验和技能水平。这种体系主要包括以下几个方面：
1. 设计质量管理体系：通过建立标准化的设计流程和规范，确保产品在设计阶段就符合质量要求，减少后期出现质量问题的可能性。
2. 生产质量管理体系：通过标准化的生产流程和自动化的检测设备，确保产品在生产过程中符合质量要求，减少人为因素对产品质量的影响。
3. 供应链质量管理体系：通过建立供应商评估和监控机制，确保供应商提供的原材料和零部件符合质量要求，减少供应链对产品质量的影响。
4. 数据质量管理体系：通过建立数据采集、处理和分析的标准化流程和规范，确保数据的准确性和可靠性，减少因数据质量问题导致的质量问题。
不依赖于“人”的品质管理体系是一种更加科学、更加可靠的品质管理方式，可以有效提高产品质量和客户满意度。
首要要搞明白一个逻辑，就是“不依赖于人”，而不是“把人砍掉”，搞明白这个逻辑后我们才可以继续往下和高层说进一步的计划。
给出楼主的具体计划建议如下：
1、推行TQM+两化融合体系，实施质量管理的信息化智能化管理，也就是所谓的上系统平台。
2、至于购置什么系统来管控这个仁者见仁智者见智，所以招标一大堆供应商会给你介绍，这点不用发愁。
3、重点关注内部推行的TQM，全面质量管理由高层主导与授权，质量部门组织开展，这样按照体系文件的要求搭建跟推行，具体怎么推TQM搜索很简单。
4、TQM框架搭建好推行运行后，反过来结合信息化系统，这样就能够实现不依赖于人。
蛮好的，直接进入工业4.0,就好。
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