首件检验规范流程
首件检验规范流程产品的设计及生产过程中，经常会出现设计变更、工艺变更、制程调整、非计划停线及转产、转线等活动。如何确保这些活动，不会对后续的生产品质产生影响呢？这就需要在作业准备验证、停产后验证的阶段，进行首件检验了。
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首件及首件检验
1. 过程改变生产过程中，5M1E中，任何一个或多个生产要素发生改变。如人员变动、设备调整和维修、换料、换工装夹具、设计变更、停线等等。2. 首件每个班次/产线生产投入开始时，或过程发生改变后，生产线加工的第一件或前几件产品。对于大批量生产来说，首件往往是指一定数量的样品。3. 首件检验对每个班次刚开始时，或过程发生改变后，生产线加工的第一或前几件产品进行的检验。检验的数量，可以根据不同企业或客户的要求制定。一般来说，至少需要对连续生产的3-5件产品进行检验，合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
02
首件检验的目的
生产过程中的首件检验，主要是防止产品出现成批超差、返修、报废。它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制，确保产品质量，降低不良成本的一种行之有效、必不可少的方法。首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，预防批量性的不良或报废。首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。通过首件检验，可以发现系统性或特殊原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批量不合格品发生。如：
[*]工夹具严重磨损；
[*]安装定位错误；
[*]测量仪器精度变差；
[*]看错图纸；
[*]工艺设置错误；
[*]投料或配方错误等。
03
首件检验的时机
1. 首件检验时机：
[*]每个班开始；
[*]更换操作者；
[*]更换或调整设备、工艺装备，更换刀具或刃磨；
[*]更改技术条件、工艺方法和工艺参数，如粗糙度变更、内孔铰孔更改为镗孔、程序走刀量或转速改变；
[*]采用新材料或加工过程中材料变更；
[*]更换或重新化验槽液等。
2. 首件检验的要求：首件检验采用三检制：自检、互检及专检。送检的产品，必须先由操作员进行“自检”，然后再由班组长进行“互检”，最后由检验员“专检”，确定合格后方可继续加工后续产品。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应用记号笔标记“√”，并保持到本班或一批产品加工完为止。所有首件产品必须留样，留作后续产品对比，来看过程是否发生变化。首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件。
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首件检验流程
1. 适用范围
本文件规定了公司在生产过程中，对首件检验的要求及工作程序。2. 职责生产部门，负责组织安排首件检验工作。未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。检验员、生产线负责人，对首件检验的正确性负责。对首件确认工作未完成，检验员出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。3. 控制要求
对生产部门首次连续性生产的第1件完工的产品，必须经过首件检验和确认。由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。产品材料、规格变更后投入生产时，要进行首件检验和确认。首件检验时，应由生产单位负责通知检验员，按现行有效的图纸、清单、样件、工艺文件进行。检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上，做好首件标记。首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品，不得进行验收。首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后，才能最后送交。4. 工作程序
在首件制作过程中，生产线负责人、检验员应到生产现场，监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件，自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。常规生产产品及停机再开机生产的产品首件，生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格，在首件牌上签字后，再交由检验员进行首件检验。首件检验时，检验员应会同生产线负责人，按现行有效的图纸、样件、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上签注“首件合格”，首件卡上由生产者、检验员会签。首件检验不合格立即退回，重做首件。新产品第一次批量生产及材料、规格发生变更后生成的半成品、成品都需要进行首件检验及确认。首件检验时应及时做好首件记录，填写首件确认书。当首件生产中发现质量问题，应及时反映和处理，并对不合格项重新进行确认。有检验合格的首件，并将结果记录在首件卡上，并由检验员对质量作出认可后，方可组织批量生产。只有经过首件确认后，检验员方可开始进行正常交收检验工作。
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