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本文看点
1.日企的 质量把控能力下降，原因在于未实施“质量手法“； 3.发生 质量问题要确认两点：[1]有什么预防计划；[2]是否切实执行了该计划； 4.“四大预防活动”：[1]质量机能开展（ QFD），[2]设计 FMEA（故障模式影响分析），[3]工序FMEA，[4]QA-NETWORK。
皆川一二简介
原 日本电装、Tech World讲师，小松开发工业顾问1966年入职日本电装（现DENSO）株式会社，从事丰田2000GT等多种燃料喷射 设备及 电子控制式燃料喷射设备（EFI）的开发设计 工作。同时还负责EFI用组件、喷射器、空气流量计、燃料泵等的开发设计。拥有丰富的车载系统及产品的开发设计经验。2003年，担任电装电子控制式汽油喷射产品设计部部长。此后，历任电装 质量管理部质量教育企划及公司内质量教育讲师、丰田集团的“SQC顾问”。在Tech World担任质量教育讲师至今。
皆川一二说，越来越多的日本企业经受着质量问题频发的困扰。皆川一二是日本电装开发设计师出身，是丰田集团的质量专家“SQC顾问”。在日本“技术人员学堂”中开设“完美掌控质量系列”的讲座。他认为，日本企业的质量把控能力下降得越来越严重。这期间到底发生了什么？我们就这一问题请教了皆川一二先生。（记者：近冈裕）
Q：2017年下半年开始，日本接连发生了好几起质量造假事件。不仅是制造业，整个日本社会都很震惊。您是怎么看待日本企业最近的质量问题的？
皆川一二：从质量专家的立场来讲，我认为这给我们敲响了警钟，警示我们日本企业的质量正在“走钢丝”。相继发生的质量造假问题给我的直观感受就是钢丝要断了，走不过去了。因为我之前指导过各种各样的公司，我发现竟然连大型企业也经常发生质量问题。这些企业没有采取提高、维持质量的必要措施，也没有实施“质量手法”。
也有些企业反驳说自己有在做这些工作。但仔细一询问就知道，他们做的只是表面工作。以FMEA（故障模式影响分析）为例。只要翻翻资料就能发现，那些只不过是形式化的东西。因为上面记述了不良情况模式，却没有不良情况的预防措施或评价手法的相关记述，而且只记载着表示问题发生频率、影响程度、危险程度等的数值。这一点足以证明，他们实施的只是形式上的FMEA，并没有对内容进行过充分的论证判断。
Q：为什么会形式化呢？
皆川一二：因为他们没有真正认识到实施FMEA的必要性，没有弄清楚到底为什么要实施FMEA。因为这是客户要求的交易条件，所以他们才实施的，仅此而已。实际上，他们或许认为FMEA很麻烦。
他们忘了，FMEA其实是为了预防质量问题而实施的。不仅是FMEA，他们必须从头开始学习，了解“质量手法是为什么而实施的”。
应当追求“预防策略”
Q：名企子公司发生质量造假事件，对此您怎么看？
皆川一二：这是有损日本制造业建立起来的“高 品质”形象的严重事件。我担心，继续这样下去还会再发生类似事件。 发生质量问题时必须确认两点：[1]有什么预防计划；[2]是否切实执行了该计划。
实际上，不少企业能够在发生质量问题后立即采取措施。首先，是预防活动。应当审查计划内容，并确认是否切实执行了。否则，根本无法阻止类似事件的再发生。
大部分质量问题频发的公司，要么没有制定预防计划，要么有计划却没有切实执行。换句话说，质量问题避无可避。长此以往，还有再发的 风险。
工业领域有“四大预防活动”。它是利用各种质量手法，如[1]质量机能开展（QFD），[2]设计FMEA，[3]工序FMEA，[4]QA-NETWORK的活动。
可以这么说：不经过QFD，就不能算确定了规格；不经过设计FMEA，就不能说产品设计过了；不经过工序FMEA，就不能说做过了工序设计；不经过QA-NETWORK，就不能说制造了生产线。这就是丰田的思维。
明确“真因”，杜绝问题再发生
Q：据说，尽管采取了措施，很多企业还是会再次发生同样的问题。这又是为什么呢？
皆川一二：因为他们没有深挖问题的根本原因，也就是“真因”，只是针对直接原因采取了措施。
真因，是管理等机制的不完善，而这正是质量问题的根本所在。如果不改变机制，改变工作方式，就无法从根本上解决质量问题。
最近，我总有一种危机感，觉得日本企业陷入了严重的事态。就像前面我说的，我以前造访过的大多数企业即使采取了质量手法，也没有生产、创造出产品。因为，他们没有接受足够的质量手法方面的教育。他们根本没有注意到，自己在生产过程中根本保证不了质量，既然没有注意到这一点也就不会想着去学习改善质量的手法，这就陷入了一个恶性循环。
你知道“前期吃重”吗？
Q：知道。前期吃重是将作业提前进行，使业务的初期工序承担重任。它需要设计、生产等多个部门参与其中，制定切实可行的计划。
皆川一二：是的。前期吃重的本质是在源流阶段解决课题。不过，我们需要切记，解决问题的主体始终是“人”。
在实施前期吃重的过程中，需要从所有与生产有关的部门，如开发设计部门、生产技术部门、制造部门、质量保障部门、采购部门、营业部门等汇集人手参与设计。但现实是，企业会让一些没有学习过质量手法的人参与其中。很多企业觉得这没什么，错误地认为前期吃重不过是确定产品的形状、材质、表面粗糙度等而已，他们只希望尽早落实到图纸上。
当然，这样是无法做出满足机能、质量、 成本要求的图纸的，甚至会导致“执行了前期吃重却不得不重做图纸”。
Q：他们可能觉得“只要能生产出来产品，总会有办法的”。
皆川一二：有之前的积累，眼下或许总能有办法。但是，如果产品的使用 环境、机能等的规格大幅改变了，企业怎么办？如果规格是以过去为基本渐进发展的，或许还糊弄得过去。但如果是面向较远未来的新规格产品呢？以往的办法还能通用吗？现在出现的那些内部质量问题频发的企业，就栽在了这里。不采用质量手法就能解决质量问题的时代，过去了。
那么你有没有预防质量问题的思路和方法？
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发表于 2019-1-18 10:58:06
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