设备维修停机时间分析

月是今夜明

      现在我们都在提倡“精细化管理”，对于信息化系统开发成熟的企业，能够做到产品的全流程监控，但某些生产现场方面的管理仍旧存在“粗犷”的管理模式，比如设备检修效率管理，如果现场仅仅记录设备从停机到恢复正常的时间，这些少量的数据难以给我们带来启示。如何有效地将隐藏的信息挖掘出来，进而引发有效的决策？最近看到一本关于可靠性与维修性工程的书，里面恰好介绍了停机时间分析，在这里分享给大家。

    总停机时间包含供应延误时间、维修延误时间和维修时间，维修时间又由接近、诊断、更换或维修、验证和调准时间组成，如下图所示，下面具体分析：

设备维修停机时间分析

    供应延误：是指为获得维修所需备件而耗费的全部时间，包括生产或采购备件时间、运输时间。供应延误时间很大程度上取决于备件储备的广度和深度以及备件的可获得程度。广度是指备件的储存品种数，深度是指每个品种备件的数量，可获得程度表现在备件的运输、获得难以程度，如定制或普通设备。

    维修延误：是指等待维修资源或维修设施所花费的时间，维修资源包括维修人员、工具、技术资料、其他保障性设施设备。如果设备故障后能理解进入维修状态，那维修延误时间为0。

    此处需要特别说明，供应延误和维修延误受到系统自身以外因素影响，不将其作为固有维修时间的一部分，但是供应延误和维修延误可能穿插在维修过程中，因为某些设备故障我们并不能一次就能判断出具体的原因，可能是在诊断过程中发现新的状况，但是这里还是将其分离出来，这样便于我们理解。

    接下来分析维修时间，首先是接近，它是指抵达并获得故障产品的时间，如拆卸面板或盖子所需的时间，这个时间会因设备的复杂程度而异。记录它的好处便于我们对某些需要花费很长时间进行“开箱”作业的设备研制专用工器具。

    诊断或故障检测时间，是指确定故障原因所需的时间。

    维修时间或更换时间，是指已确认并接近故障产品后修复产品过程所需的时间。

    验证和调准时间，是指在修复工作完成后，需要对故障进行确认和核对，确保故障单元已回复到可工作状态，如果有必要进行检查，这部分时间也应算作检修时间。

    最后，再来谈谈为何要费尽心思要把这些不同的时间分类记录下来？其实每完成一次全过程的记录肯定很困难，特别是针对大型设备或系统性的维修，其涉及周期长、范围广，跟踪难。但是，只要行动了，总归会有收获，通过对现状的深刻分析、了解的基础上，我们就能做出有针对性的改进，人员能力不足，那就做好技能培训、标准化，备件准备不到位就要系统性优化备件资源，设备故障定位不准，那就对标或翻阅资料，只有通过不断的积累，形成自主的设备检维修资料库，效率才能得到突破性改善。

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