8D报告，请各位提提意见
这样的一份报告面对主机厂，大平头内外六角挤压伤8D报告，请问还有哪些问题需要改进？有几个小意见：说错了，别骂我啊。
1.增加人工全检？这么小的零部件，贵司确定能执行下去？同时员工会不会视觉疲劳？有做外观的GRR或者平时的陷阱测试嘛？为什么不从设备上面进行考虑呢？
2.不良复现，原失效的产品跟你复现的产品，严重度都不是一个级别的，原失效的产品，目测是遇到了强力的机械撞击才导致的不良。
3.5why的产生原因，我有点看不懂，前后好像不搭{:1_184:}{:1_184:}
4.流出的5WHY，第2条，设备无法识别，第三条又变成其他的去了，不是深究为什么设备的问题嘛？怎么跑到对外观没有做其他的检验了
5.所以的问题都推到了前期开发评估不足，然后改善内容就是评估彻底。你如何确定你的评估就彻底了？你有什么新的行业资料补充学习嘛？你有其他经验方面的来源嘛？或者你更新FMEA只是你下一个项目的完善。
大致就是这点，哈哈！;P;P;P 分析计划：这个模板没见过，不过分析计划放在团队组建的前面，大概意思就是进行问题的预分析，安排的计划要结合类似失效模式、主机厂现场确认情况、生产工艺、各库存地点的排查情况展开制定初步分析计划，问题都没搞清楚，怎么就能定时间制定改善的效果；
D1团队组建：报告涉及到的相关人员，技术支持人员都需要增加进去，你们公司PFMEA、CP、SOP是品质做的？措施要落实到具体的人员；组建表格内的电话和邮箱没有填，不要留白让主机厂挑战你；
D2问题描述：这里运用的5W2H，多了1个H的模板也没见过，不过5W2H的意思理解还是有问题，例如why，这里是要描述为什么是问题，对客户使用有什么影响；量的词也要一致，不要一会1枚、一会1件的；how feel 推荐按FMEA严重度来评级影响程度；NG\OK的缺陷对比也不清晰，对于外行来看，照片描述的差异不明显；
D3遏制措施：缺陷品处理，筛选无不良就不需要处理，不需要过多的描述；这么多库存地点都是1个人筛选的，措施要落实到具体的人员，不然团队组建写那么多人就没有意义了；
D4原因分析：建议使用鱼骨图或FTA，不要混着用，我觉得FTA用来做预分析比较好，或者是运用鱼骨图不能找到原因，需要用FTA来排查所有的风险点；流程图和时间轴可以放在鱼骨图内体现；鱼骨图的运用也不太好，孔径通不过是D2问题描述体现的问题吗？5M1E里面因素分析比较混乱，例如测量，现有的检测能否识别不良怎么体现人员的因素？不该是确认人员目测的方式、CCD测量的精度有没有问题吗？有CCD设备进行检测，为什么还要增加人员，如果是设备原因不能满足测量需求，增加人员可以作为短期的措施，建议还是要从设备检测方面考虑防流出；5M1E的运用可以在网上找下相关资料，加深下理解，不然分析的思路都错了，难以找到真实的问题原因；5why产生原因怎么混入了流出的因素？流出原因怎么混入了系统的因素？系统原因需要从开发角度分析这类问题前期为什么没有做防错，是哪些原因，分析评估不彻底没有进行深入分析，不具体，制定的措施难落地；
D5纠正措施：因为D4原因分析没深入分析，措施制定也很少，作为一个外行没有三现主义的条件，不能评价措施的好坏，但是从逻辑上看这些措施难以根本上解决问题，问题有很大的几率会复发；措施的责任人也没落实到具体的人员，这几个措施都是品质1个部门的人员可以单独完成的？
D6措施验证：系统原因的措施验证怎么没有体现？措施验证的结果是否有效，建议能上些控制图表，体现点改善后的数据，不能仅仅上些措施的证据；
D7预防措施：系统原因分析没有深入，PFMEA更新什么内容？措施的责任人也没落实到具体的人员
D8问题关闭：经验教训库放在D8的模板没见，不过经验教训库需要将问题深入分析后制定有效措施才有价值，不能仅仅为关闭问题写报告，有价值的还是深入分析真实原因，有效解决避免类似问题重复发生；更新后的经验教训库也需要作为证据在报告内体现。
这个帖子挺好的，大家互相交流下经验；说的有点多，希望不要介意{:1_180:}。
缘来便随缘 发表于 2023-1-3 23:51
有几个小意见：说错了，别骂我啊。
1.增加人工全检？这么小的零部件，贵司确定能执行下去？同时员工会不会 ...
意见提得很到位了。
5WHY没有分析到根本原因，重点要去分析为什么会异常停机，这个异常是什么？从这方面去解决才能找到根源。
其次这属于过程设备异常，和前期开发没有多大关系吧？解释有点牵强
再者，几十K的件靠员工目视检查不太现实。报告遗漏一点每日不良品记录有核查吗？
照这个过程能力来看，压伤件肯定不止一件啦
个人愚见，有几个地方，尚有些不通之处；
1.分析计划这一块，时间跨度有点大，而且后面的分析并没有体现出按照该计划时间来协调资源的，建议省略掉；
2.针对不良品的分析，不良的现象建议追加下具体描述，有怎样的伤痕（轮廓、尺寸等等），以帮助问题的定位；
3.针对不良的原因调查，看起来不是很连贯，没推定出具体原因是什么；（从不良表象上看，该内六角受到明显的外力挤压，并形成凹坑，应该是机械挤压造成，具体是来料不良还是加工途中的不良就不得而知了）； 如果定位在攻丝环节，如果推测是夹盘夹伤，是否要进行再现性验证呢？
4.画像检测，好像针对该不良检出力不足吧，建议重复投入检测下设备能力； 本帖最后由 无啦啦 于 2023-1-3 16:16 编辑
遏制措施里面的客退产品的处理结果最好写全 OK NG多少 {:1_180:}{:1_180:}{:1_180:} 很详细了，谢谢{:1_180:} 如果我是客户SQE，我会就产生原因提出疑问 1、不良再现的零件与原失效件的对比差异过大，严重度不匹配。2、就流出原因的整改措施 我会提出：是否可以更新设备来避免再次流出，因为人工检验依旧是有风险的
3、在发生根本原因的5W分析中，应该说明的是为什么发生（即杜绝挤压伤），但实际上你分析的是为什么流出。4、根据第3点需要重新分析产生原因并更新流出原因。 5、先期开发未做规定 作为产生与流出的5W分析终点是不适当的，应该移位至系统原因。我的观点如上，请高手轻喷。 基本上没有用到什么有效的防呆手段，能否通过那要看客户要求了。
在增加的目检环节可以考虑对检验的有效性进行定期的确认。 自己发现问题了，在原因分析阶段还没有新增人工挑选工序{:1_184:} 非常感谢楼主分享资料 {:1_180:}{:1_180:}