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发表于 2023-1-3 15:08:50 | 显示全部楼层 |阅读模式
这样的一份报告面对主机厂,大平头内外六角挤压伤8D报告,请问还有哪些问题需要改进?

大平头内外六角挤压伤8D报告.pdf

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大平头内外六角挤压伤8D报告

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发表于 2023-1-3 23:51:11 | 显示全部楼层
有几个小意见:说错了,别骂我啊。

1.增加人工全检?这么小的零部件,贵司确定能执行下去?同时员工会不会视觉疲劳?有做外观的GRR或者平时的陷阱测试嘛?为什么不从设备上面进行考虑呢?

2.不良复现,原失效的产品跟你复现的产品,严重度都不是一个级别的,原失效的产品,目测是遇到了强力的机械撞击才导致的不良。

3.5why的产生原因,我有点看不懂,前后好像不搭

4.流出的5WHY,第2条,设备无法识别,第三条又变成其他的去了,不是深究为什么设备的问题嘛?怎么跑到对外观没有做其他的检验了

5.所以的问题都推到了前期开发评估不足,然后改善内容就是评估彻底。你如何确定你的评估就彻底了?你有什么新的行业资料补充学习嘛?你有其他经验方面的来源嘛?或者你更新FMEA只是你下一个项目的完善。

大致就是这点,哈哈!

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发表于 2023-1-4 09:54:22 | 显示全部楼层
分析计划:这个模板没见过,不过分析计划放在团队组建的前面,大概意思就是进行问题的预分析,安排的计划要结合类似失效模式、主机厂现场确认情况、生产工艺、各库存地点的排查情况展开制定初步分析计划,问题都没搞清楚,怎么就能定时间制定改善的效果;
D1团队组建:报告涉及到的相关人员,技术支持人员都需要增加进去,你们公司PFMEA、CP、SOP是品质做的?措施要落实到具体的人员;组建表格内的电话和邮箱没有填,不要留白让主机厂挑战你;
D2问题描述:这里运用的5W2H,多了1个H的模板也没见过,不过5W2H的意思理解还是有问题,例如why,这里是要描述为什么是问题,对客户使用有什么影响;量的词也要一致,不要一会1枚、一会1件的;how feel 推荐按FMEA严重度来评级影响程度;NG\OK的缺陷对比也不清晰,对于外行来看,照片描述的差异不明显;
D3遏制措施:缺陷品处理,筛选无不良就不需要处理,不需要过多的描述;这么多库存地点都是1个人筛选的,措施要落实到具体的人员,不然团队组建写那么多人就没有意义了;
D4原因分析:建议使用鱼骨图或FTA,不要混着用,我觉得FTA用来做预分析比较好,或者是运用鱼骨图不能找到原因,需要用FTA来排查所有的风险点;流程图和时间轴可以放在鱼骨图内体现;鱼骨图的运用也不太好,孔径通不过是D2问题描述体现的问题吗?5M1E里面因素分析比较混乱,例如测量,现有的检测能否识别不良怎么体现人员的因素?不该是确认人员目测的方式、CCD测量的精度有没有问题吗?有CCD设备进行检测,为什么还要增加人员,如果是设备原因不能满足测量需求,增加人员可以作为短期的措施,建议还是要从设备检测方面考虑防流出;5M1E的运用可以在网上找下相关资料,加深下理解,不然分析的思路都错了,难以找到真实的问题原因;5why产生原因怎么混入了流出的因素?流出原因怎么混入了系统的因素?系统原因需要从开发角度分析这类问题前期为什么没有做防错,是哪些原因,分析评估不彻底没有进行深入分析,不具体,制定的措施难落地;
D5纠正措施:因为D4原因分析没深入分析,措施制定也很少,作为一个外行没有三现主义的条件,不能评价措施的好坏,但是从逻辑上看这些措施难以根本上解决问题,问题有很大的几率会复发;措施的责任人也没落实到具体的人员,这几个措施都是品质1个部门的人员可以单独完成的?
D6措施验证:系统原因的措施验证怎么没有体现?措施验证的结果是否有效,建议能上些控制图表,体现点改善后的数据,不能仅仅上些措施的证据;
D7预防措施:系统原因分析没有深入,PFMEA更新什么内容?措施的责任人也没落实到具体的人员
D8问题关闭:经验教训库放在D8的模板没见,不过经验教训库需要将问题深入分析后制定有效措施才有价值,不能仅仅为关闭问题写报告,有价值的还是深入分析真实原因,有效解决避免类似问题重复发生;更新后的经验教训库也需要作为证据在报告内体现。
这个帖子挺好的,大家互相交流下经验;说的有点多,希望不要介意

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感谢大佬的宝贵意见,作为一个质量新人不足的地方确实是太多了。再次感谢大佬进行如此细致的解答!!!  发表于 2023-1-4 10:27

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发表于 2023-1-4 10:12:37 | 显示全部楼层
缘来便随缘 发表于 2023-1-3 23:51
有几个小意见:说错了,别骂我啊。

1.增加人工全检?这么小的零部件,贵司确定能执行下去?同时员工会不会 ...

意见提得很到位了。
5WHY没有分析到根本原因,重点要去分析为什么会异常停机,这个异常是什么?从这方面去解决才能找到根源。
其次这属于过程设备异常,和前期开发没有多大关系吧?解释有点牵强
再者,几十K的件靠员工目视检查不太现实。报告遗漏一点每日不良品记录有核查吗?
照这个过程能力来看,压伤件肯定不止一件啦

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发表于 2023-1-3 16:17:10 | 显示全部楼层
个人愚见,有几个地方,尚有些不通之处;
1.  分析计划这一块,时间跨度有点大,而且后面的分析并没有体现出按照该计划时间来协调资源的,建议省略掉;
2.针对不良品的分析,不良的现象建议追加下具体描述,有怎样的伤痕(轮廓、尺寸等等),以帮助问题的定位;
3.针对不良的原因调查,看起来不是很连贯,没推定出具体原因是什么;(从不良表象上看,该内六角受到明显的外力挤压,并形成凹坑,应该是机械挤压造成,具体是来料不良还是加工途中的不良就不得而知了); 如果定位在攻丝环节,如果推测是夹盘夹伤,是否要进行再现性验证呢?
4.画像检测,好像针对该不良检出力不足吧,建议重复投入检测下设备能力;
诚意正心,以俟天命

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发表于 2023-1-3 16:14:12 | 显示全部楼层
本帖最后由 无啦啦 于 2023-1-3 16:16 编辑

遏制措施里面的客退产品的处理结果最好写全 OK NG多少

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发表于 2023-1-3 16:03:03 | 显示全部楼层
很详细了,谢谢

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发表于 2023-1-3 16:16:24 | 显示全部楼层
如果我是客户SQE,我会就产生原因提出疑问 1、不良再现的零件与原失效件的对比差异过大,严重度不匹配。2、就流出原因的整改措施 我会提出:是否可以更新设备来避免再次流出,因为人工检验依旧是有风险的
3、在发生根本原因的5W分析中,应该说明的是为什么发生(即杜绝挤压伤),但实际上你分析的是为什么流出。4、根据第3点需要重新分析产生原因并更新流出原因。 5、先期开发未做规定 作为产生与流出的5W分析终点是不适当的,应该移位至系统原因。  我的观点如上,请高手轻喷。

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发表于 2023-1-3 16:26:04 | 显示全部楼层
基本上没有用到什么有效的防呆手段,能否通过那要看客户要求了。

在增加的目检环节可以考虑对检验的有效性进行定期的确认。

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 楼主| 发表于 2023-1-3 16:40:31 | 显示全部楼层
自己发现问题了,在原因分析阶段还没有新增人工挑选工序

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发表于 2023-1-3 16:59:03 | 显示全部楼层
非常感谢楼主分享资料
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