论设计开发案例
案例分享：最近去配合新品开发发现一个问题：供应商生产一个产品，其中涉及到压缩比的要求（这个数据客户不知道，只能通过模拟计算才能得知）。供应商的原材料供应商，提供密封圈的材质报告和第三方实验报告，都是压缩比小于25%。实际：供应商在设计开发、量产中实际压缩比都是在40-50%之间（目前量产了10年，近5千万只产品，均未发生过客户投诉和产线下线不良状况。）；这个压缩比是在新品开发（刚刚立项，供应商邀请我们参与才知道。），期间：我们和供应商的供应商（做密封圈厂家）沟通，他们明确告诉我们无法做到40-50%压缩比的产品，胶料材料特性没法满足。争议：1、从设计开发的角度考虑，绝对行不通。2、从使用后市场表现，确实没发现客户投诉。3、内部实验和第三方实验（1个季度/次），都能通过。这种情况，各位大佬给点意见或建议。
感谢分享 量产中的压缩比如果实测能达到，说明实际达到，也许跟密封圈压缩比没有必然联系，你不能太纠结，实测能达到设计参数就行，材料合格即可，产品质量达标就行 {:1_180:} q1w2a1s23 发表于 2023-12-13 10:20
量产中的压缩比如果实测能达到，说明实际达到，也许跟密封圈压缩比没有必然联系，你不能太纠结，实测能达到 ...
理论上肯定行不通，因为原材料只能承受＜25%（也有可能极限值更高），但是我认为是违背原则的。 从质量角度这里面涉及到三个要素：基准要求，检测结果和实际表现。基准要求是基础，这也是将来有任何法律纠纷的一个判断的依据，让你不纠结这个问题的潜台词是有问题你去背锅坐牢不要怪别人。基准要求是一个工程问题，做不到或者不接受，要么换供应商，要么改要求，作为质量最好离得远一点，让工程和采购去扯皮，质量肯定是完全依照自己工程的要求。
检测结果质量部可以参与制定检测的方式，其结果只代表样品，在某些方面可以解决基准要求的争议。比如基准规定产品外观不能有划伤。检测方式质量定义为20公分距离日光下检查30秒，没有看到划伤就认为没有划伤，采用更严苛的检验方式判定为无效，这就是一种解决办法。目前你们这情况不大适合。
实际表现可以作为工程部门制定基准和检验部门制定检测方式的参考，也可以作为偏差认可的依据。但是不能直接说实际表现没问题就可以忽略基准和检测方式，除非通过偏差认可的方式。
总之，目前你们的问题在我看来首先要解决在基准上的差异，如果不能达成一致，那么这个业务是无法开展的。
换个角度想想，为啥别人产品可以卖几千万个出去没有问题，到你们这里连门都进不去？是别的客户都要求太低还是你们要求太高？你们是不是可以找个做飞机，卫星，导弹上面密封圈的厂商试试？ 学习 在橡胶制品中，经常会发生此类问题，材料的压缩永久变形要求比较低，制品的因为形状的原因无法达到材料的同等水平。
kamire 发表于 2023-12-13 10:52
从质量角度这里面涉及到三个要素：基准要求，检测结果和实际表现。基准要求是基础，这也是将来有任何法律纠 ...
谢谢认真回复！前提，这个量产的几千万件就是给我们供的，只是老产品没人去关注这个事；现在立项开发新产品，结构类似老产品，所以发现这个问题。假如说：后期在主机厂出现批量问题（可能不是密封圈直接原因造成---行业内已经有过案例确认不是密封圈问题造成，经过一年多的时间举证），如果客户咬定压缩比过大，也是要因之一，那个索赔吓死人了。搞质量的，顾客反馈不良，第一步就是排查尺寸等等，，， {:1_180:}