|
——公司2021年培训课件 ◇.APQP的作用 1 充分识别客户要求和法律法规要求，避免后续频繁变更。 2 让生产、检验、供应商等相关方充分了解新项目的要求、评估 风险，避免量产时的人为失误。 3 通过前期多方论证的方法，对功能、性能、可靠性、可维修性、 成本、效率、过程能力进行验证和评审，避免量产时异常频发、客诉不断。 用于确定并建立保证产品满足顾客需要所需步骤的一种结构化、系统化的方法。 ◇APQP有关的责任人员 APQP主要分两种， 一种是有设计责任的或配合客户设计的。这种供应商代表和客户代表要参加前期设计评审。 另一种是无设计责任的。客户提供设计图或样品，本公司直接立项打样，这种只要进行原材料承认和得到客户 PPAP批准即可，客户代表和供方代表不一定要参加。 APQP是一种多方论证的方法，不管有无产品设计责任，公司的 品质、工程、生产、采购、业务、生产管理等人员等都应参与APQP过程，特别是特殊特性的识别、 FMEA、控制计划、设计评审等过程的参与。如果有设计责任，客户代表、供应商代表都要参与APQP。 ◇APQP制作的前提条件 1. APQPF需依靠集体的紧密协作，是团队运行项目，不是技术部一个部门就能搞定的。首先，各部门派出代表参与APQP每个阶段，以便及时完成自己职责内的 工作。同时团队之间要定期召开会议并记录，成员之间要加强沟通和协调，避免结构与结构之间、软件与硬件之间的不匹配。 2.由于APQP周期长、客户要求交期紧，所以APQP各子项目必须同步进行，尽可能缩短立项到量产周期。比如立项开始，就可着手原材料采购、模具/工装设计等工作。再例如，做样品 测试时，就可以着手试产前的准备动作，如工艺流程图、 PFMEA、试产控制计划、 SOP制作等，以避免要试产时因资料准备不充分而影响进度。 3.供方和客户代表参与。如果有设计责任，供方和客户代表很有必要参与APQP，因为客户要把功能性能要求和可靠性、可维修性要求确定下来。供方要根据客户要求配合给出材料方案，如选用多大电容、用什么材质胶料等，以便更快更好满足客户最终要求。 ◇APQP实施的时机和范围 a.新项目/新产品； b. 生产场地变更； c. 产品重大变更(如功能性或结构性的变更)
◇控制计划（CP） ■控制计划是控制零件和过程系统的书面描述。单独的控制计划包括三个独立阶段： 样件---在样件制造过程中，对尺寸 测量和材料与性能试验的描述； 试生产---在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述； 生产---在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和 测量系统的综合 文件。 ■控制计划是总体 质量体系不可分的部分，并被用作一个动态文件，因此本章应和其它有关文件合起来使用。制定控制计划是质量策划过程的一个重要阶段。控制计划描述了过程的每阶段所需的控制措施，包括保证所有的过程输出将处于控制状态的进货、过程中、出厂和阶段性的要求。在正式生产运行当中，控制计划提供了用来控制特性的过程监视和控制方法。控制计划在整个产品寿命周期中被保持并使用。 ■通过利用所有可用的信息来制定控制计划，这些信息包括： 过程流程图；系统/设计/过程失效模式及后果分析；特殊特性；从相似零件得到的经验；小组对过程的了解；设计评审；优化方法（如： QFD， DOE等）。 ■控制计划检查 1.在制定控制计划时是否使用了第6章的控制计划方法论？ 2. 为了便于选择产品/过程特殊特性，是否已明确了所有已知的顾客关注事项？ 3. 是否将所有产品/过程特殊特性纳入控制计划？ 4. 制定控制计划时候是否使用了SFMEA、 DFMEA和PFMEA 5.是否已明确要求检验的材料规范？ 6. 控制计划是否涉及从进货（材料/零部件），加工/装配包括包装的全过程？ 7. 是否已明确工程性能试验要求？ 9. 如要求，顾客是否已批准控制计划？ 10. 供方和顾客之间的测量方法是否一致？ 1.APQP包括FMEA、 MSA， SPC如果没有这三大工具，就不叫APQP了。 2.做完APQP的同时，PPAP也基本出来了。另外加上客户特殊要求，如产能评审、PSW、AAR等，PPAP就做完了。 3.APQP也使用了一些品质工具，如矩阵图、甘特图、 检查表、DOE试验设计法等。 ◇顾客提供图样的产品设计和开发流程 第一阶段 计划和项目的确定 输入：新产品项目信息、顾客提供图样/新产品项目技术开发协议、顾客要求的识别、申请立项、成立项目小组、编制项目计划、制定新项目开发目标、 输出：顾客图样转化/技术调查表、制定设计目标、可靠性、质量目标、初始材料清单、初始过程流程图、产品和过程特殊特性的初始清单、可行性生产/经济分析报告、产品保证计划、计划和确定项目阶段评审报告 第二阶段 样件试制阶段 输入：顾客图样转化/技术调查表、制定设计目标、可靠性、质量目标、初始材料清单、初始过程流程图、产品和过程特殊特性的初始清单、可行性生产/经济分析报告、产品保证计划、计划和确定项目阶段评审报告 输出：物料 标准及清单、样件控制计划、设备/工装计划、工程/技术规范、采购/验收的准则、检测/试验设备计划、样件检验/试验报告、 OTS报告与样件确认、样件试制阶段的总结评审 第三阶段 过程设计与开发 输入：物料标准及清单、设备/工装计划、工程/技术规范、采购/验收的准则、检测/试验设备计划、样件控制计划、样件检验/试验报告、OTS报告与样件确认、样件试制阶段的总结评审 输出：包装标准、过程流程图、特性矩阵图、试生产控制计划、车间平面布置图、作业指导书、初始过程能力研究计划、过程失效模式及后果分析（PFMEA）、测量系统分析计划、包装规范、产品/过程质量体系评审、过程设计阶段评审报告 第四阶段 产品和过程确认 输入：包装标准、过程流程图、特性矩阵图、试生产控制计划、车间平面布置图、作业指导书、初始过程能力研究计划、过程失效模式及后果分析（PFMEA）、测量系统分析计划、包装规范、产品/过程质量体系评审、过程设计阶段评审报告。 输出：试生产报告、测量系统评价（MSA）、初始过程能力研究（SPC）、生产件批准（PPAP）、生产确认试验、包装评价、生产控制计划、产品和过程确认评审报告 第五阶段 反馈、评定和纠正 输入：试生产报告、测量系统评价（MSA）、初始过程能力研究（SPC）、生产件批准（PPAP）、生产确认试验、包装评价、生产控制计划、产品和过程确认评审报告 输出：减少变差、顾客满意、交付和服务。
编制/日期：2021-8-9 | 
[复制链接]
发表于 2021-9-11 14:05:06
发表于 2021-9-11 17:50:49
