机加工行业品质如何管理
向各位求教本人目前就职于一家民营机加工行业的公司担任品质经理，发现公司订单繁杂，人员品质意识薄弱，公司内部关系复杂，品质推动起来很吃力，不过老板下决心改善给的支持力度还是挺大的，目前已经坚持改善三个月了，品质有一定的提升，但是针对经常漏加工的问题非常头疼，公司没有IPQC的，所有请各路大神支个招，万分感谢！
怎么总是说IPQC呢？这就是你的质量吗?
机加工做个4年多。漏加工吧，我们当时最主要的两个原因。一个是流转未按照工艺流程，这个小公司吧，因为订单没啥评审，规划也不太注意不太合理，订单或多或少和实际产能不匹配，很容易出现这样的问题。
比如A-B-C-D的工序，可能因为B积攒，而B/C可并行,所以现场会临时A-C的调整，但是C做完之后,B可能还是积攒或者操作人员直接忘记，产品就转到了D，后面员工自然不管你那些干没干，除非会影响后工序没法加工，否则肯定做完自己就往下转，直到终检出货。有人会说什么变更管理，小公司吧，就别扯犊子了，地基不牢靠，有些东西真要玩，那每天光做表都做不完。
对于这个，我们当时是每单都有工艺卡跟随流转，下工序必须见上工序签字，才能加工。临时的工序调整，必须有负责人一同签字，而负责人的责任，就是记录并在合适的时候拦截工件，补全缺失工序。一般就是临时在送检前加一道，送至XXX处。当然相对的，当时对违反的处罚也是相对严厉的。我们处罚的对象不是不合格，而是不按工艺要求加工。
第二种漏加工，主要就是单工序，多加工内容。比如很多孔，线割不同位置等等。我们当时对于这样的，要求工艺单至少要明确出此工序有几个加工内容。然后每个操作人发一个记号笔，自己做完，在工件对应位置也标一下，画点画圆写数内容不限。其实，人的精神并不能一直集中，漏掉是很正常的，这个就是让他们回回神，起提醒的作用。当然，也可以认为是强迫自检。
我们相信没有人会故意做不良品，所以我们面对的不是敌人。但如果有人不遵守规则，我就认为他是故意的。
本人曾在一家日资企业从事机械加工多年，机加工生产现场是没有IPQC的，现场的班长就是IPQC。为何这样讲了，培养一个合格的IPQC需要太长时间，学的都是理论上的知识，到了现场基本没用，因为当你是面对机加工各种复杂工艺，不同设备变化点太多的情况下无法搞清楚状况。而现场的班长基本都是由现场操作工培养起来的（至少3年操作经验）对设备和工艺 基本比较熟悉，而且也接受了品质管理相关培训，每年都要考核。这样的情况下，机加工现场是不需要所谓的IPQC，只有量具管理和精密测量这方面的品管人员。现场的作业标准，以及相关质量管理体系文书都由本部门完成，当然文书做成之后会有一栏由品管审核。综上所述我认为机加工生产现场专业的IPQC人员完全不需要，前提是你有完善的培训机制培养现场管理人员使其具备品管IPQC的功能。 最主要的就是提升领导的质量意识，领导没有质量意识其他的都白扯！ {:1_180:} :) {:1_180:} 建议先梳理一下你的质量控制点？然后根据漏检出现的工序，考虑控制点的设置，和检验频次的设置。在看一下车间的作业文件是不是清晰、明确，是否包含漏检的工序等，然后再制定改善计划。 {:1_180:} 不好搞，看领导的支持力度。 {:1_180:} {:1_180:}