youyouuuuu 发表于 2023-3-6 13:02
哎
我在汽车行业呆了不同三家公司
有汽车零部件
不一定哦，我们老东家就没IQC，也没IPQC，就OBA抽检
客户给我们定的DPPM是0，我们转到供应商那里的也是0
兩個工作職位的工作說明書怎麼寫？ 工作內容及權責是否清楚？ 感覺這是兩件事，只是相關的人在甩鍋扯皮。
再者，產品出問題，供應商才是最大的責任者吧！ 難道供應商生產的東西好壞是靠"檢查"出來的？
所以供應商的品質改善歸誰管，應該就由當責單位(人)去進行處理。
youyouuuuu 发表于 2023-3-6 13:00
首先
感谢你的回复。
我现在就是在负责来料检验，我下面有一个检验小组，我可以告诉你我的做法就是我们和SQE定期有一个讨论，针对漏检的情况，必须是我判定确认是漏检的才算数，然后检验会做相应的分析和改善措施。SQE给我的是信息反馈，就是这样。
大家要形成一个机制，SQE做什么,IQC做什么，如何去改进而不是质疑。IQC工作做得不好，自然有人会投诉，自然有他的老板来管。IQC也会有他的实际困难，没有人力，没有量具，人员缺乏训练等，这些都是投诉方不能解决的，只能IQC的主管去和公司谈。在这里我没有看到SQE有什么理由来投诉IQC漏检,因为SQE不是受害方，产线才是，SQE的任务是供应商改善，一个问题无论IQC有没有漏失，都是供应商需要改善的，SQE可以提供信息给IQC，而IQC的改善与否，效果如何应该是由IQC的主管来负责，而不是由SQE来指责。
这两个岗位怎么会有矛盾？首先是哪里发现的，再确定是不是批次问题？如果是，生产现场发现的就是来料检。再看是什么原因。是人力不足、检验指导书项目缺失还是工具不对等进行针对性整改。SQE可以针对问题数据对供方进行绩效考核和增加评审频次，再根据整改效果考虑新项目和订单的发放。
“各司其责”：1、 产线发现批量不良，肯定是IQC进料责任，至于所提到的，人员不足、检测设备缺少，都是次要的，重要的是之前应该想到什么产品需要用什么检具或仪器去检验或确认（之前应该要提出来，而不是出现问题才说）。2、 一个供应商连续或多次出现批量不良，SQE先要检讨而不是一问题就是IQC责任，二者职责都不一样。 3、合作才是重中之重，不是去讨论谁做的怎么发样。有问题提出及时跟进。
youyouuuuu 发表于 2023-3-6 09:58
进料检不归SQE管
进料检只归质量部管
SQE归采购部管
分属不同部门，吵架也正常:P
锅还得供应商背，毕竟他才是源头；如果不良比例超过AQL,IQC也有漏检的责任
:)
{:1_180:}
来料检拿捏SQE还是有办法的