机加工审核知识储备,可能不同的金属有不同的性质,
我可能会关注: 1. 如果靠程序,那个程序是否经过不同水平参数放行,程序能否锁定权限是几方?刀量赋值给哪些变量,能不能改,范围是什么? 2. 如果靠工装,工装定位怎么样保证的?有没有定期的研究定位趋势? 3. 如果是铸铁(或锻),不管车、削、镗、铣,工件表面怎么退磁,对清洁度有没有影响; 4. 机加工是干加还是湿加,切削液是水基还是油基,怎么选配的,浓度怎么控制,是更换型还是添加型 5. 机加后清洗,溶液比例怎么配,多长时间换,清洗参数怎么设定,喷头是万向吗或者怎么保证加工面被完整覆盖的?机加缓存区怎么保证不被二次污染?如果有清洁度 测试,怎么萃取,送样路径怎么保护工件不被污染? 6. 刀具寿命怎么得来的,是 供应商建议,还是对标的?验证没验证过超过10%以上的寿命数据?超寿使用,验证的频次是否逐渐缩短,客户允许吗? 7. 机加工里面的定位块如果有标定或丝杠尺,标定件怎么管的,丝杠尺受不受机台振动影响而变化,怎么分析的? 8. 加工中心如果是多轴,多轴同步是怎么验证的,差异有没有,相对位置实际变化量是多大?加工中心有没有 安全防错,是 机械式还是红外,开门或伸手试试管不管用? 9. 一人双机或多机,工时怎么研究的,怎么做到平衡的? 10. 机加零备件(如果用Min),是怎么考虑的,是否综合 成本、采购周期和以往维修更换得来的?油水分离器多长时间清一次? 11. 安全方面,PPE是否在现场有要求,机加工允不允许带棉线手套,戴的要求是什么,不戴为什么?水果手机现场测一下分贝,超过80,为何不保护?地面或头顶有没有near miss,管理人员怎么排查的?如果气吹铁屑,为何不考虑护目?残渣多长时间清理一次,清理到什么状态,特别是舱内角落。切削液应急,问问知不知道 MSDS里面应急方法,洗眼液多长时间更换,管理者会不会用?超过15-20公斤的,为何不配置辅助搬运 工具?如果工伤事件,现场有没有公告责任人员的信息,拨个电话验证一下通不通,换没换人,直接管理者是不是知道这个处理过程? 12. AGV搬运,光导或地磁怎么管的,速率是不是匹配? 13. 反应计划,当位员工发现的第一行动是什么,巡检人员发现的第一行动是什么,调整技术员发现的第1行动是什么?怎么往前追,追多少?缺陷/不合格品的定义如果清晰,有没有多余的评审会议?不清晰怎么办? 14. 转序的要求是什么,谁放? 15. 到办公室瞅瞅MG计划数据、 质量数据、废品成本、downtime,有没有目标,没达成怎么办的? 16. 弄1-2个尺寸,问一下尺寸链怎么算的,粗加到精加的加工余量怎么留,是否便于返工? 17. 抽1个变更或投诉,现场验证一下措施情况。 18. 智能制造,计划信息怎么到终端的,如果有SCADA,排序和换型是怎么考虑的? 19.如果Marking,是激光还是喷墨,位置怎么保证,信息怎么验证防错或验证完整性的,刻痕怎么分辨;喷墨的话,防腐蚀是怎么考虑的,对酒精、丙酮或清洗液的敏感性是怎么分析的,实际控制如何? 20. 如果扫码上线,件、机台、人员和班次怎么追溯,信息怎么捆绑到Barcode或QRcode,系统中怎么追?扫描重复扫允不允许,如何排除二次输入带来的非唯一性追溯 风险? 21. 设备报警信息在机台存储多长时间,怎么导出?云存吗?分析应用吗?多长时间分析?报警信息哪些是误报、错报,那些是程序预警,哪些是确切故障代码,员工知不知道相应的处理或处理方法明确吗? 22. 周转器具是否能足够保证加工面不被磕碰,层数怎么要求的?运输搬运途中有没有缓冲磕碰的可能,垫片/隔档需不需要?缓存区工件加工面需不需要防锈防氧化处理(如防锈油或塑封),多长时间起变化,有没有研究过? 23. 货架载重极限怎么考虑的?算一下当前最大储能重量对比一下,如果发现货架已经有变形,紧急措施 24. 缓存有立体库吗?FIFO是强制的吗?动态库位地址信息与SAP一致吗?不是立体库,动态库是不是依靠仓储人员记忆来分辨,有没有出库错误风险或造成内外部停工风险?
|