关于预控制图与控制图的冲突---请教

KW008

最近在学习 预控制图，里面有一个案例，说明对同一个过程，预控制图和控制图有相反的判定。
一个产品，其公差规格是31~45，图片提供了一段时间内对该参数定期抽样的平均值-极差图。（每组样本为10个产品）从控制图上看，点子有超过控制界限的部分，因此按照控制图的理论，该过程是不受控的，需要对过程进行干预。但如果按照预控制图的逻辑，这个过程非常好，其CPK=1.92，无需任何干预。我自己按照此平均值-极差图模拟了测量数据，计算出的CPK的确是在2左右。所以在这里有些迷惑了，为什么这两种图得出完全相反的两种结论。还望有懂预控制图的大神解答一下。

sam_leung

预控制图和控制图是两种控制方法。预控制图是根据产品的实测数据是否落在标准正态分布的绿色区间来判定过程是否需调整，而且它没有分析过程，上下限是根据公差而定。而SPC是根据初始过程状态建立的稳态管制图，根据初始稳态系统的条件制定上下限。当过程出现特殊偏差，通过判定产品数据是否超出管控界限来判定过程是否需调整。当特俗偏差超出初始稳态系统的上下管控界限时，但并没有使产品的测量数据超出正态分布的绿色区间时，就会出现SPC超界限，而预控制图仍在范围内。换句话说，就是产品在测量范围内，但仍会出现不受控的情况，因为初始的稳态系统太好了。这时通过重新分析现在的过程，判定CPK，然后计算新的控制图上下限就可以了。

reek

1、楼主理解有误区，并不是CPK=2，过程就不需要干预，而是先对过程进行控制，当过程稳定受控，才会进行过程能力分析，计算的CPK才有意义。预控图不稳定，计算的CPK再高，也没有实际意义。
2、控制图分为两类：分析用控制图和控制用控制图。前者是指调整过程，消除特殊因素，使过程受控，当过程受控，CPK等达到顾客要求后，即可以将分析用控制图延长，将实际点输入，观察是否超出控制线，变为控制用控制图。
3、其实结论并不相反，PPK=0.5远小于CPK=2，说明过程受特殊因素影响非常大，过程必然不受控，与控制图显示的结果一样。

KW008

reek 发表于 2018-5-8 18:13
若顾客允许，则可以不作出调整：
1、顾客对要求不敏感
2、消除特殊因素成本比顾客得到的利益大

感谢回复。这是作者对这个案例的文字介绍。他文章里面提到的第一个案例请忽略。
这个电容的案例，我理解作者要表达的意思是：这个过程生产出来的产品很好，但如果用SPC去监控，会发现生产过程是不受控的。如果按照SPC的理论可能就需要去调整这个过程中的某些参数。但作者认为是根本没有必要的。由此他得出预控制图实际上比传统的SPC控制图更好。

KW008

没有了解预控制图的大神吗？

ahuatian624

没听过

reek

1、CP、CPK和PP、PPK的区别，虽然计算公式一样，但是标准差的估算方式不同，前者是用极差平均值估算（还有方差估计，以及合并标准差估计），后者使用数据的总体标准差S估计。
2、从图中来看，过程显然不受控，并不符合计算CPK的条件（或者是过程理想状态才能达到的能力），应计算PPK，然这时标准差要用样本总体标准差S来估计，即PPK，楼主有具体数据可以算一下

asdl3232

网上看了一下，预控图，实际是讲公差范围依据正太分成三个区域，3α到6α。所以，在出现超出3α就开始预警。

KW008

reek 发表于 2018-5-8 13:58
1、CP、CPK和PP、PPK的区别，虽然计算公式一样，但是标准差的估算方式不同，前者是用极差平均值估算（还有 ...

PPK很低，0.5吧。不过为什么控制图和预控制图会得出两种完全相反的结论呢？

刘晔

jh02041982

KW008

reek 发表于 2018-5-8 16:21
1、楼主理解有误区，并不是CPK=2，过程就不需要干预，而是先对过程进行控制，当过程稳定受控，才会进行过程 ...

按照SPC的理论，的确是不受控的。但是按照书上作者所说，这条产线在这种状态下已经生产了非常长的时间，上万的产品。从后端的结果反馈看，都没有不良产生（客户投诉）。因此这样一个过程，有必要去加以调整（让数据受控）吗？还请帮忙进一步解答。谢谢。