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@/ka紫色阑珊提问:
目前主管SQE这块工作。
时间长了发现不少供应商的批次合格率不高，有几家重点的供应商（量大，种类多），批次合格率只有85~90%左右，而公司要求的是99%的合格率。
近期的公司例会上也在讨论这个问题，如何提高？
想请教一下，有没日常工作中这方面的经验和措施？
请指点一二。
@cashjaymjj回答：
提高供应商一次合格率是一个系统的工程，工作量非常大，可以根据公司实际情况逐步改善。
第一：品质部与供应商的检验标准核对，确定检验标准达成一致；
第二：要求连续三批次以上不良的供应商（战略合作供应商）增加OQC，要求对产品进行全检后方可发货，并提供全检报告；
第三：统计供应商缺陷点，根据28原则，将重要问题点发送客诉报告给供应商，要求供应商进行整改（8D报告、纠正预防措施等）
第四：SQE驻场帮助供应商改善提高。
目前情况，建议楼主实行第一条和第二条。效果会比较明显。
@lksportpzxh回答：
建议先请厂商提供改善报告(8d report)，再根据报告中对策内容做针对性的稽核。
如果发现对策确实有实施但良率不提升(对策无效)，就请厂商重新提改善报告，再做针对性稽核；(简单来说PDCA)
如果发现对策未实施，就要动用"强制“手段了，比如：将此家厂商降级(减少订单)或移出合格供应商名录，待品质得到改善后再审核，方可供货。
但是，如果该零部件只有该一家厂商提供，那厂商的压力(或者说改善动力)就不会那么高了，建议寻找第二供应商做竞争。
@/ka紫色阑珊补充:
目前就是因为零件基本都是单家供应商在提供，一批退就面临停线的风险。
主机厂的要求又非常严，给供应商整改的时间也比较短
@巴西回答：
总的说具体问题具体分析。
1.带着问题到供应商实地看现场，坐下来（不是走过程，在饭桌上搞定）一步步的从进料到出货看看QC检验报告与检验指引。带着你的发现与PE一起探讨,再探讨的问题到研发与负责工程师一起研究。最后召集主管你产品的QC、QE、PE 和RD与你家的RD、PE还以你自己，对一路发现与分析问题交个底,做个改善计划(可能有生产成本或检验成本等的提出.)
2.回到公司召开陈述改善计划,修改此计划.此时的计划还应该包括开发第二供应商.
3.在启用第二供应商前,必须坚守你的最终的计划,因为不要轻易放弃第一供应商.
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发表于 2017-8-8 18:00:49
发表于 2017-8-10 12:29:22
