论品质被忽略的重灾区设计

品质协会

原贴由 @老拖拉机 发布：

1. 在很多时候，产品出现问题时。总是埋怨生产没有做好，品保没有控制好，材料没有买好。分析分析再分析，改善改善持续改善。却总是把设计给忽略了。殊不知百分之八十的不良皆因为设计产生，却无对策；

2. 一款产品的质量魂魄就在设计，曾经我的同仁说过一句经典台词：一款好的设计产品，你想要把它做坏都难。我很赞同。如今的设计理念大多会忽略大货上线后如何做好的问题，只是以自己的技术去衡量普通员工的技术；

3. 因为设计的重要关键，高高在上。问题即使出现也是其他部门的问题，是你没有做好，不是我设计的问题。所以永远是解决不完的问题；

4. 当产品进入试产期时，产品基本定型。再改也难了。磨具已经开了 在该成本增加。

以上几点是我一家之言，望有识之士指教反驳。谢谢！

品质协会

@女汉子 补充：

非常非常同意，我们公司就这样，有的设计人员水平真不怎么样，还自我感觉良好，死不认账，自我感觉良好或者不敢承认。

产品设计不好、Robust不好，后续的怎么做都会累。

品质协会

@zoudunping 补充：

这个观点我还是同意的，目前企业所谓的设计那都不叫设计，只是依葫芦画瓢而已。

品质协会

@Taingle 补充：

在中国最落后的就是设计，中小型企业基本没有研发创新的能力，基本上都是在copy，正是因为这样 才会造成了设计人员的为所欲为，有时候设计出来的东西自己都不知道行不行，就急着去注册生产！

品质协会

@xyj1026 补充：

Copy的也好，模仿的也好，独自设计的也好，重要的还是项目前期的试验验证，前期的试生产过程中各部门的参与度问题，往往项目的前期就是那几个人在搞，所以很多问题不能被及时发现改正。

racsay

还有是研发人员不熟悉生产流程或工艺，设计的时候没有考虑到可制造性，等生产发现时基本已经定型，研发人员往往是不想改动了。

xhjfbi

产品的设计和开发没有经过QFD、DOE、可靠性……过程的设计和开发没有经过可制造性分析、PFEMA……他们只是画出了3D.2D的图，员工们只是拿起了工具，老板也只是提供了些通用设备……

stlawn