出货QC管理请教：出货检测这块有什么好的办法？

Mervin-Jia

各位好，最近出货检验这块老是出问题，应该检验的问题没检验出，老是被老板喊去教育！！
天天都特别特别注意各个操作，流程，结果昨天还是出了个大错，被生产笑话的不清！
前天产线新生产一批验证机器（已通过开发测试验证，就是想确认下批量生产状况），第一次是50台，下面的检验员竟然没抽检，而且产品还被入库了！
第二天就开始批量生产新机器，流到出货检测那边已经是下午三点中，检验员正准备抽检，又有个紧急的事情耽搁了，紧急事情处理完再来抽检已经晚了，被产线检测出来个100%可以复现的问题~

至于为什么产线之前没有测试出呢，我解释下：因为这个问题只有在机器第二次开机测试时才会发现！！
所以问题一出现，立马都把责任推给出货检测这边，说我们应该去抽检，早发现这个问题，也不会一天生产的都浪费了.......反正被生产的经理和到下面的员工笑话个遍......
这里我认为有2个问题：1是检验员没有按照要求及时检验确认，2是为什么没有经过抽检的机器入到库里？
可惜老板 也不听我解释，就说我们没有检测的问题！当时也是生产经理在场，他去和老板说的~~
我就想请教各位，指点下，针对出货检测这块，人员管理，工作管理，有什么好的办法？

zouwanxing

可以用检验及记录的方法，需要检验什么列个清单及时间，定时去检验，不按流程做那就是人员的问题了，你自己要考虑了。

我是傻子

有点听蒙了。。。。出货检验，就像楼上说的定个流程，人员不遵守规则，那就是人员问题，又得另说。但是，前提是，不太懂你说的啥意思。。。。。

lwbhjc

你这个问题是多方面造成的，不光是出货检的问题，新产品的设计验证应该是全方面去进行验证，有无设计隐患，生产隐患，生产、设计、品质几个部门一起进行验证。从设计评审去评审产品，如果有多方面的评审，应该在批量生产时不至于出现批量的问题。另一方面是过程的监控与抽检也没有起到作用，如果过程有人监控有人发现，也不至于全批产品有问题，出货检只是最后把关，重点不在出货检。应该在前端控制。出货检的问题是为什么有紧急事走开了，产品不复检就可以出货了，就算当时来不急检，也应该是处理完紧急事后再抽检一次没有问题才能放行！

LM-Yun1984

还是你的出货检验和产品入库流程有问题，你需要和仓库做好沟通，没有Pass标的产品不允许接收；再有就是产品待检验的相关信息需要有途径能反馈到基层管理者，不管是生产部，还是质量部，你提到的检验员临时有事没来得急检验，其实还是工作流程和管理的问题，员工没有养成主动反馈信息到基层管理者的一个习惯，管理者没有定期巡视员工工作状况的习惯

holy411

先说人员问题，各个位置都有出现紧急事件，这个就要看管理层怎么安排、这要建立在人员的绝对服从上。再说您说的这款产品（新品），对于新品试产结果没有出来前投产，管理有漏洞。新品试产不是你品质一家的事，生产、工程、研发、PM等一个都不能少。

nasion

你们没有首件确认么，还有没经过FQC检验就能入库？

liuw

以上问题存在2个原因：
1.新产品的验证，不应是由品质一个部门去监控的，至少有生产、品质、工程三方人员确定后，才可以决定是否量产。按理说，此产品100%的不良，那就不具备量产的条件。
2.未经品质确认的产品直接入库，那说明内部有点混乱，而且品质人员也有点不负责任，如果是大公司，直接弄个流程，按流程走下来，责任到人，如果是小公司，直接知会仓库，所有出货产品无品质检验签字不可入库，从后面去堵截（此方法不是最终解决办法）。

chengweicna

1.流程不完善，压根就没有流程。为什么生产没有最终检查，批量生产前为什么没有4M验证，生产品质开发等部门共同签字同意表决。
2.出货检查人员太过松散（先取货至检查处，有时间在检查），依据流程生产委托出货后品质接受邀请，取货后检查，记录结果并且贴上良品或出货标签。建议QMS管理，系统不判定ok无法入库。
3.人员加强教育管理
4.品质领导应该学会强势点，置之死地而后生
5.LQC抽样检查基准CTQ需要明确改善，增加抽检频次，完善不良处理流程。

15825686409

刚接触，虽然不太理解 但都是经验