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楼主 |
发表于 2024-6-27 15:04:58
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本帖最后由 sqe2017 于 2024-6-27 15:15 编辑
认同你的看法,
原因分析可以用工具找变量,尤其通过收集大量的基础数据,用SPC找分布或MSA找设备或人员变量.
分析出原因后,大家都很高兴,无论是甲方丶或乙方.客户或供应商.
具体的应对方案,工艺验证,标准方法,可以做DOE等.
对的,这里如果牵扯到标准丶执行方面的,一定要定量或定性,否则就可能没有执行效果.
另外,确定了标准丶执行人. 还要定监督和确认人员.
谁来定标准丶谁来做,是否输出结果或记录丶谁监督并输出监督结果(最好是自动化丶工装夹具防呆丶MES系统追溯/过站/软件防呆/数据预警管控等,现在的人力成本太高了,很多行业不导入自动化,根本没法卷下去...);
否则到执行层次面,前期做了那么多的验证丶方案丶措施,最终让一个执行者自己看着做的时候,效果会打折的,
最终,问题解决后,做一个总结性的报告,分享给内部或客户时,确实是有种喜悦感(谈不上成就感)
尴尬的是,有时候客户还会拿着你的报告,分享给他的内部或供应商....
今天整理电脑资料的时候,忽然看到存的品质协会的网站信息,就上来看一眼.
没想到七年前写的东西,24年还有人在看.....
好久没审8D了,现在多的是不停的参加一些会议和讨论.然后有人会出会议记录,定时更新下结果.
看的最多的是结果,至于过程,反而参与的不多了.
有些问题可能限于现有的结构设计方案丶芯片方案丶制程工艺丶设备能力丶成本等,无法杜绝,
因为某些突发原因丶异常变量等因素,导致某一批次或风险批出现高比例不良,
但及时找到对应的原因或设计BUG,及时堵漏丶预防.
可以控制在一个大家可以接受的DPPM.
也未尝不可,未忘初心了......
一入Q门深似海啊,祝各位Q早日上岸,愿各位Q老鸟们财富自由......
不说了,我去搬砖了
不然狗剩家的二儿子,今天又要在我面前,炫耀搬的砖比我多了. |
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