减少抽样数量的可行性分析改使用何种方法

zaziki

背景：三坐标测量注塑件尺寸，工件一模四穴
抽样频次：每班一次，一次两模
这样每次测量需要测8件，每个穴2件，每件15分钟，总计要用时120分钟，为了缩短测量时间，考虑将一次两模改成一次一模
本来设想是挑几个关键尺寸做pp分析，每穴连续抽30件，尺寸包含长度，直径，位置度，圆度，但是形位公差是单边没有办法计算pp（不计算PPK是由于虽尺寸超差但处于特放状态，模具短期不会去修模，计算ppk肯定不满足）
想请教各路大神，在评价数据稳定性的时候还能使用什么合适的方法，作为降低抽样的依据？

mkop1123

zaziki 发表于 2018-8-20 13:02
多谢回复 过程稳定的话是不是我至少需要做一下ppk分析，但是ppk受到公差影响，在超差的情况下必然不合格 ...

公差的范围得看你的工厂实际能力，PPK个人认为在前期可做参考，用于观察你的改善方案是否有效，但在实际正式量产之前，一定要达到1.67，这个过程不是短时间就定下来的；想减少抽样，你得收集数据，来验证对实际生产质量有无影响，减少后所带来的利在什么地方；需要从多方面下功夫，不单单是QC，QA也要分析，哪些项目可缩短，哪些项目需要重点检查，分析后就得改善，直接操作人员要有责任心，经验，临场处理等，质量是生产出来的，不是检验出来的

zaziki

mkop1123 发表于 2018-8-20 08:13
同意，你的过程得受控，然后才能改工艺，抽检频次，项目等；另外在原有基础上降低，除了工艺纯熟，生产一 ...

多谢回复 过程稳定的话是不是我至少需要做一下ppk分析，但是ppk受到公差影响，在超差的情况下必然不合格，即使以特放的值作为公差上限（特放也只放到目前测量结果的最大值），ppk结果可能也是不合格

mkop1123

zhanjiuzhou 发表于 2018-8-19 15:58
我觉得应该确立两个原则：
一、控制关键尺寸。
二、降低抽样频次前，应证明

同意，你的过程得受控，然后才能改工艺，抽检频次，项目等；另外在原有基础上降低，除了工艺纯熟，生产一定要稳定，减少产品件差异；提高员工质量意识，避免人员疏忽，造成批量损失，在降低抽检的情况下

shing731218

zaziki

顶起

zhanjiuzhou

我觉得应该确立两个原则：
一、控制关键尺寸。
二、降低抽样频次前，应证明
a) 同一班，连续抽样批的产品都处于稳定状态。
b)每一班，，连续抽样批的产品都处于稳定状态。
具体要多少批的稳定数据，得根据公司长期以来的过程能力以及公司愿意承担多大的风险来定。

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