五 大 手 册

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五  大  手  册
SPC   statistical process control 统计过程控制
PPAP production part approval process生产件批准程序
APQP advance product quality planning and control plan 先期质量策划和控制计划
FMEA potential failure mode and effects analysis 潜在失效模式及后果分析
MSA measurement system analysis 测量系统分析
SPC
计量型
X-R均值与极差图
X-S均值与标准差图
X-R中位数图
X-MR单值和移动极差图
记数型
不合格P图
不合格树的np图
不合格数的c图
单位不合格数的u图
MSA
交叉表法：KAPPA、有效性、错误率、错误警报率、95%UCL、95%LCL。
信号分析法：%GRR。
量具性能曲线分析：t 值、GRR、偏倚。
图表有：
偏倚分析直方图（能力分析图）
稳定性分析X－R控制图
线性分析中的图示法
重复性和再现性分析：平均值图(重叠同非重叠)，全距图(重叠同非重叠)，
推移图(重叠同非重叠)，散点图，Whiskers图。
两种量具性能曲线图
量具重复性：指同一个评价人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值（数据）的变差。
量具再现性：指由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。
量测系统分析——重复性和再现性作业
如果GRR占总变异的百分比<10%，
则此量测系统分析的重复性和再现性是可以接受的。
如果GRR占总变异的百分比<30%，
则此量测系统分析重复性和再现性在本应用中是可以接受的，但要改进。
如果GRR占总变异的百分比>30%，则此量测系统需要更新。
FMEA是一组系统化的活动，其目的是：
n 发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。
n 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
n 书面总结上述过程。
n 为确保客户满意，这是对设计过程的完善。
为什么要做FMEA
FMEA是一种系统分析的方法，在分析过程中使问题得到合理化解决的工具。
FMEA是一种系统化的工作技术和模式化的思考形式。
FMEA就是及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷，及其造成的后研究过程中系统地剔除这些缺陷的工作方法。
果和风险，并在决策过程中采取措施加以消除。
这种方法是一种预防和避免缺陷发生的方法，一般是一次性的投入；而传统的解决缺陷方法是不间断耗费，两者相比，FMEA工作方法显得更合理，更经济。
潜在的失效模式定义
n潜在的失效模式是指过程可能发生的不能满足过程功能/要求栏中描述的要求和/或设计意图，是对某具体工序不符合的描述。
潜在的失效模式特点
n1.它可能引起更高一级子系统或零部件的潜在失效；
n2.它可能是低一级的零件潜在失效的影响结果；
n3.这种失效可能发生，但不一定发生
潜在的失效模式分析
n1.采用头脑风暴法，集思广益；
n2.将以往的TGW（thing-gone-wrong）研究作为基础；
n3.已有的PR&R作为出发点；
n4.应考虑在特定环境条件下以及特定使用条件下发生的情况；
n5.应尽可能地使用专业化、规范化的语言来描述潜在的失效模式，而不同于顾客的所见；
n6.了解相应的设计意图；
n7.以顾客的眼光来进行分析
风险顺序数定义
n风险顺序数是严重度数（S）、频度数（O）、不易探测度（D）的乘积，是对设计风险性的度量
n风险顺序数应当用于过程中担心的事项进行优先排序。（使用排列图）
n对于取值大于80的风险顺序数，应当采取纠正措施。
n对于都不大于80的风险顺序数，应当对相对较大的进行分析。
n根据经验，严重度大于等于9时，应予以特别注意，并进行纠正措施。
APQP介绍
APQP—产品质量先期策划及控制计划
产品质量先期策划的基本原则
产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划的目标：是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
产品质量策划有如下的益处：
◆  引导资源，使顾客满意；
◆  促进对所需更改的早期识别；
◆  避免晚期更改；
◆  以最低的成本及时提供优质产品。

2.5　样件制造—控制计划

样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述。
产品质量策划小组负责的所有样件都应被评审以便：
◆  保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据；
◆  保证已怪产品和过程特殊特性给予了特别的注意；
◆  使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；
◆  将关注问题、变差和/或成本影响传达给顾客。
3.8　过程指导书
产品质量策划小组应确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书，这些指导书的制订依据以下资料：
◆  失效模式及后果分析（FMEA）
◆  控制计划
◆  工程图样、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准
◆  过程流程图
◆  车间平面布置图
◆  特性矩阵图
◆  包装标准
◆  过程参数
◆  生产者对过程和产品的经验和知识
◆  搬运要求
◆  过程的操作者

用做标准操作繁育的过程指导书应予以公布，指导书应包括诸如机器的速度、进给量、循环时间等设定的参数，这些说明应使操作人员和管理人员易于得到。

4.1试生产　
应采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间来进行试生产。对制造过程的有效性的确认从生产的试运行开始。试生产的最小数量通常由顾客设定，但产品质量策划小组可以超过这个数量。

PPAP

在首批产品发运前向顾客产品批准部门提交PPAP批准文件，除非顾客负责产品批准的部门放弃此项要求：a. 新产品或零件；b. 对以前提交产品或零件不符合项进行纠正时；c. 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的工程更改。必要时，须评审和更新PPAP文件中所有适用的栏目，以反映生产过程的情况。PPAP文件中必须注明包含顾客负责产品批准部门准予放弃人员的姓名和日期。

QFD

质量功能展开(Quality Function Deployment,缩写为QFD)是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法，它体现了以市场为导向，以顾客要求为产品开发唯一依据的指导思想。在健壮设计的方法体系中，质量功能展开技术占有举足轻重的地位，它是开展健壮设计的先导步骤，可以确定产品研制的关键环节、关键的零部件和关键工艺，从而为稳定性优化设计的具体实施指出了方向，确定了对象。它使产品的全部研制活动与满足顾客的要求紧密联系，从而增强了产品的市场竞争能力，保证产品开发一次成功。  

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