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什么是APQP,全称APQP是什么意思及产品质量先期策划流程手册 APQP： APQP全称是什么？ APQP是什么意思？ APQP培训和 APQP资料
APQP全称是什么？ APQP是什么意思？
APQP全称是 Advanced Product Quality Planning
APQP中文意思是: 产品质量先期策划（或者产 品质量先期策划和控制计划）是 QS9000/ TS16949质量管理体系的一部分。
定义及其他知识点：
产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使 顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
什么是APQP, 全称APQP是什么意思及产品质量先期策划流程手册
APQP 全称是Advanced Product Quality Planning，中文意思是:产 品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS 16949质量 管理体系的一部分。
APQP - 定义及其他知识点
产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使 顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
DFMEA：什么是DFMEA？DFMEA是什么意思以及DFMEA与PFMEA的区别
DFMEA全称是DesignFailure Mode and Effects Analysis,中文是设计失效模式及后果分析。
什么是DFMEA？ DFMEA是什么意思
DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握 产品质量预防的一种手段,是如何在设计 研发阶段保证产品在正式生产过程中交付 客户过程中如何满足产 品质量的一种控制 工具。因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。
DFMEA基本原则
DFMEA是在最初生产阶段之前,确定潜在的或已知的故障模式,并提供进一步纠正措施的一种规范化分析方法;通常是通过部件、子系统/部件、系统/组件等一系列步骤来完成的。最初生产阶段是明确为用户生产产品或提供服务的阶段,该阶段的定义非常重要,在该阶段开始之前对设计的修改和更正都不会引起严重的后果,而之后对设计的任何变更都可能造成产品 成本的大幅提高。
DFMEA应当由一个以设计责任工程师为组长的跨职能小组来进行,这个小组的成员不仅应当包括可能对设计产生影响的各个部门的代表,还要包括外部 顾客或内部顾客在内。DFMEA的过程包括产品功能及质量分析、分析故障模式、故障原因分析、确定改进 项目、制定纠正措施以及持续改进等6个阶段。
DFMEA与PFMEA的关系
DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量 预防的一种手段,是如何在设计 研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。
PFMEA如果在DFMEA阶段做的比较好的话那么在PFMEA阶段将不会出现影响较大的品质问题，但必竟是新产品往往都会出现自身特有的问题点，而这些问题也通常都是要经过长时间的量产或者是交付给客户后才发生或发现的品质问题，这就要通过PFMEA加以分析保证。 PFMEA更多信息参考： http://www.pinzhi.org/thread-157-1-1.html
两者最终的目的都是一样的都追求产品质量的稳定及良品最大化，同时也为大量生产提供可行性的保证。
DFMEA形式和格式(Forms and Formats) 用户可能有他们所要求的特定格式或形式。如果是这样，你只有征得他们的书面同意，才能采用其种格式。
这是产品设计小组采用的一种分析方法，用于识别设计中固有的潜在失效模式，并确定所应采取的纠正措施。
正式程序
着眼于客户
尽可能利用工程判断和详实的数据
我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？
设计失效模式及后果分析是产品质量先期策划和控制计划(APQP)中“产品设计和开发”阶段的产物
在分析了客户要求和形成初始概念之后进行
在过程失效模式及后果分析(PFMEA)之前，通常与可制造性设计(DFM)一道进行。
由谁进行设计失效模式及后果分析？
由对设计具有影响的各部门代表组成的跨部门小组进行
供应商也可以参加
切不要忘记客户
小组组长应是负责设计的工程师
跨职能部门小组
5-9人，来自：
系统工程
零部件设计工程
试验室
材料工程
工艺过程工程
装备设计
制造
质量管理 PPAP,什么是PPAP？PPAP生产件批准程序是什么意思？PPAP适用范围 什么是PPAP？
PPAP是 Production part approval process的缩写，中文意思是： 生产件批准程序.
PPAP是对生产件的控制程序，也是对 质量的一种 管理方法。是主要目的是观察 供应商能否按照规定的节拍提供满足 客户要求的 产品.规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做PPAP 文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了 顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
PPAP生产件提交保证书 ：主要有生产件尺寸 检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；
PPAP生产件批准程序
一. 目的：为规范公司生产件批准程序，确保满足顾客要求，制订本程序。
二. 范围：本程序适用于公司生产件批准的各项活动。
三. 权责：
3.1 项目策划小组：负责制定生产件批准（以下简称“PPAP”）计划。
3.2 营销部：负责联络顾客并了解其对生产件批准的要求。
3.3 各相关部门：负责按照PPAP计划提供所需资料或样品。
3.4 工程部：负责收集、整理和保存PPAP文件和资料。
四. 流程图：无
五. 工作程序：
5.1 在下列情况下，必须在首批产品发运前向顾客产品批准部门提交PPAP批准文件，除非顾客负责产品批准的部门放弃此项要求：
a. 新产品或零件；
b. 对以前提交产品或零件不符合项进行纠正时；
c. 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的工程更改。必要时，须评审和更新PPAP文件中所有适用的栏目，以反映生产过程的情况。PPAP文件中必须注明包含顾客负责产品批准部门准予放弃人员的姓名和日期。
5.2 下列任何设计和过程更改通知须提交给顾客产品批准部门（顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准）：
a. 和以前批准过的产品或零件相比，使用了其它不同的结构或材料；
b. 使用新的或改进的工装(易损工装除外)、模具、模型等，包括附加的或可替换用的工装；
c. 对现有工装及 设备进行翻新或重新布置之后进行生产；
d. 把工装或设备转移到其它生产场所或新增的生产场所进行生产；
e. 分承包方对零件、非等效材料或服务(如热处理、电镀)的更改，从而影响顾客的装配、形状、功能、耐久性能要求；
f. 工装在停止批量生产12个月或更长时间后重新投入生产；
g. 涉及由内部制造或由分承包方制造的生产零件有关的产品或过程更改。这些零件会影响到销售产品的装配、形状、功能、性能和/或耐久性。另外，在提交顾客之前，公司必须就分承包方提出的任何申请，先达成一致。
h. 试验/检验方法的更改----新技术的采用(不影响接受准则)。
5.3 由营销部负责与顾客联系生产件批准事宜。当顾客对生产件批准要求时，营销部将顾客的生产件批准程序及有关规定提交给项目策划小组（若顾客未有要求时，公司执行《PPAP手册》第三等级），由项目策划小组制定《PPAP计划表》，经总经理批准后，将具体任务分配给各相关部门。该计划应包括任务的执行部门、项目负责人、完成期限。
5.4 各职能部门按PPAP计划完成相关任务。
5.5 各职能部门对所提供的技术资料或实样的正确性负责，并交工程部汇总。
5.6 营销部负责与顾客联系，并确定PPAP相关资料、实样和提交时间等要求的提交顺序。
5.7 生产件被顾客批准后，本公司应确保其生产条件和工艺与生产件一致。
5.8 工程部应收集和整理本公司生产件批准的文件和资料（PPAP文件包），并存档。存档期限的最低求是产品在用期加一个日历年（必要时，可要求顾客提供），除非顾客另有特殊要求。
5.9 分承包方的生产件批淮：
5.9.1 对为本公司提供材料、零部件及协作加工的分承包方执行生产件批准。
5.9.2 分承包方应向本公司提交生产件样品、尺寸结果、材料试验结果、性能试验结果(适用时)、零件提交保 证书。
5.9.3 对分承包方生产件的批准，由营销部会同工程部、品保部进行。 什么是SPC？SPC的作用是什么？SPC运用中应该注意的几个问题
SPC即英文 “ Statistical Process Control”之缩写，意为 “ 统计制程控制” SPC或称统计过程控制。SPC主要是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控， 科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产 管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。
为什么要用SPC，SPC的作用是什么？重视企业内部外部 顾客，以顾客满意作为主要目标，这些目标必须不断地在价值上得以改进，运用SPC，能使我们致力于更有效的改进，同时，我们组织中的每一个人都必须确保不断改进及使用有效的方法．
在我们的企业当中，很多都是不重视统计过程控制的，或者只是把统计过程控制当做一个口号或者一个用来通过各种 认证用的手段，并没有真正的用到现实生产当中，也没有起到真正的作用．于是就产生了一个问题，如果仔细的 审核所有的统计过程，会发现存在很多的问题．
１、在作XBar-R图时，数据搜集不准确。数据的搜集来自于现场，往往我们根据控制计划或者其他文件的要求，到现场察看数据采集情况，会发现现场的数据采集没有按照要求来进行。有些企业会采用连续 测量，100% 测量的方式，同时也不做任何的纪录，只要 检验人员发现没有问题，也不需要进行任何变动，一旦发现，则进行调整设备参数或采取别的措施。而采用该方法是与SPC相违背的。有些 公司采用了100%检验不说，根据大体情况，再进行编制控制图， 专门用来应付审核或者提交客户用， 这样的SPC是没有作用的，同时还浪费更多的人力物力。所以，希望我们运用统计技术的企业，能够真正的将统计技术运用起来，而不仅仅是流露与形式。
2、做控制图时部分或者全部的曲线类似。这也是数据经过编辑的一种可能。在SPC教材当中明显指出几种应该注意的曲线形状（包括点的运动趋势），这就要求绘制该图表的人员具有相当的水平，即要避免出现教材中描述的情况，又要让数据基本合理，便出现了连续几次数据统计采用相同或类似的数据。也是数据失真的一种表现。要想区分是否真实也很简单，比较几个不同的控制图，察看其中的数据排列情况，如果作假，能够看出倪端。
3、控制图当中出现了连续9点上升，但是没有采取措施的纪录。为了能够更好的把问题进行记录，并控制 预防，应该把问题从原因分析到解决到预防形成一个闭环。出现同样问题的也包括类似于超出控制限的点。均没有形成经验的积 累。
4、控制限的时间太久，没有更新。从持续改进的角度来看，我们的控制限，我们的生产控制当达到一定的阶段以后，能够将曲线的波动控制在更小的范围内，同时我们也需要对控制限进行缩小，以达到更好的监控。
5、计算出来的CPK值不合理。 CPK值一般遵循下面的原则：CPK<0.67，则必须采取紧急措施，改善 品质；0.67---1，说明制程有很大的改善空间，1-1.33，是国内目前普遍状况，1.67，已经很好了，能够达到5个 Sigma，如果大于1.67，非常好了，但是需要 平衡成本因素。通常来说，察看CPK值会有偏高的情况，而实际是难以达到的。 实施SPC(StatisticalProcess Control)过程中应注意的几个问题 1. 来自不同总体的数据混杂在一起，将导致两种异常情况： (1)异常情况增多，如由于更换材料，导致控制图的异常点比换料前增多。
(2)控制限过宽，也不是正常现象，用这样的控制限控制，减弱了控制图对异常检出的敏感性。如用两台设备加工的特性，控制限是由其中一台设备上收集的数据计算得到的；而两台设备用相同的控制限控制，导致了另一台设备控制图上全部点子集中在中心线10区域内，因而出现控制限过宽的现象。针对上述异常情况，可采取以下措施：将同一特性用不同设备加工或用不同批次的材料加工时，每台设备或每批材料分别计算控制限。用不同的控制图进行控制，以保证设备与图、材料与图一一对应。
2.单项公差的控制特性，如平行度、垂直度、圆度、跳动、中心距一转变动量、分离力等。
对于这些特性值，只规定了单侧 标准，不能确定它的范围，也不能确定它的中心。此时， 质量特性 分布的中心与标准界限的距离，就决定了工序能力的大小。单侧标准只给出上限标准时，在用均值—极差控制图控制一段时间后，这些工序经常出现绝大多数点子，甚至全部点子分布在中心线以下的现象。各单位技术人员及质量 管理人员认为这是好的趋势，不予以关注。这种想法是错误的，它虽然是一种好的趋势，但并不是正常现象。出现这种情况时，应首先检查 检测系统是否有误，在确定检测系统无误的情况下，分析出现这种情况的其它原因，使这种好的趋势能有所发展，然后重新计算控制限。如果不进行改进，仍维持现状，
控制图将失去控制的意义。
3.用极差图控制一段时间后，有些工序的控制图上会出现大部分点子分布在中心线以下的情况，这说明质量特性的分散程度变小了。遇到这种情况时，一些技术人员往往认为过程的散差减小了，是好的现象，不予以关注。这也是不正确的。此时应马上找出产生这种趋势的原因，让这种好的趋势能有所发展，然后重新计算控制限。
4.不连续 抽样，易造成样本内部差异大，样本间差异小，据此确定的控制限较宽，减弱了控制图对异常检出的敏感性。因此，抽取样本时，需要连续 抽样，这样就可以减少组内差异，增大组间差异，易于反映生产过程的变化。
5.Wg量系统的精度不够导致的 测量误差，会使控制图上出现周期波。如：控制特性为某一齿轮的齿圈径向跳动量0.07，用百分表测量时，只能精确到0.01，小数点后第三位应为估计值。由于操作者末估计第三位小数值，从极差控制图上反映出来的图形表现为极差在0.02—0.03之间变动，呈现规律的周期波，峰顶0.03，峰底0.02，按判异准则判过程异常，实际上却是测量误差造成的。因此，应根据控制特性的要求提高 测量系统的精度，避免因测量精度不够而导致的控制图异常。
6.控制图选择刻度不合理，会造成描点不正确。如：某齿轮，磨内孔工序，控制特性为齿圆径向跳动量0.063，均值图和极差图刻度均选用0.001／格。在极差固中，上控制限为0.039，中心线值为0.0172，中心线距离控制图底边只有两行的距离。操作者通过测量计算的极差值小于0.0152时，特性点已超出图纸边界，操作者无处描点，造成描点错误。
因此，选取控制限刻度时，应将控制限位于控制图中间，使上下控制限的范围足够大，这样才能保证描点正确。极差图的刻度一般设置为均值图的2倍为宜。
7．质量分布中心与标准中心严重偏离时， CPK值降低，不合格品率明显增加。如：某轴控制特性为16.4土0.05，第一次采集数据，经计算X图：上控制限UCLx＝0.01，CLx＝-0.0282，LCLx＝-0.45
CP=1.45，CPK＝0.63，K＝0.564 g
查CP、CPK值所对应的总体不合格品率表，不合格品率为1.46%。调整设备后，重新采集数据经计算
图：上控制限UCLR＝0.02, CLR＝0.00175，LCLR＝-0.018
CP=1.243，CPK＝1.19， K＝0.035
查Cp、CPK值所对应的总体不合格品率表，不合格品率为0.01835％。 通过以上两次统计结果的比较可以看出，第一次收集数据计算的质量分布中心严重偏离标准中心。虽然C P值(1.45)较高，但CPK值(0.63)却很低，不合格品率较高。第二次调整设备，重新采集数据计算后，质量分布中心偏离标准中心较小，Cp值(1.243)和CPK值(1.19)相差不大，不合格品率明显降低。因此，控制图第一步取得预备数据后，一定要调整好质量加工中心，否则延长分析用控制图的控制限转化为控制用图的控制限后，质量分布中心就会严重偏离标准中心，使得不合格品率增加，实际工序能力降低。 MSA软件, 测量系统线性分析数据表和分析表,量具重复性和再现性数据表和分析表 这个系统包括如下数据表和分析表：
1，量具重复性和再现性数据表
2，量具重复性和再现性分析表
3，测量系统线性分析数据表
4，测量系统稳定性分析表
5，测量系统偏倚分析表
6，计数型测量系统分析（小样法）
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发表于 2019-2-22 16:51:03
发表于 2019-2-25 09:48:41
发表于 2019-2-22 20:35:28
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发表于 2019-2-23 07:51:23
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