jacd分享：SQE曾经背过的黑锅及工作不到位的地方

王登学

新项目量产了，研发开始做甩手掌柜，试产阶段未验证到位，一些风险和问题在量产后都会陆续暴露，品质人自然难辞其咎，来看看品质人jacd的经验分享先。大家都说说SQE背过哪些黑锅及自己的工作缺失？需要说明的是，这里不是一味地推卸责任，的确有很多SQE工作不认真、不到位，没有发现前期的问题点，等出了事，也和其他人一样找各种借口理由。

SQE曾经背过的黑锅

1. 研发设计的装配公差不合理，供应商进入量产后有些零件弄到下限然后生产线不能装配停线，但是工人往往都不知道怎么回事，有很多公司没有技术或工程上线分析原因，工人或生产经理就直接把火撒在SQE头上，说你们怎么管的供应商，东西都装配不上，SQE找IQC分析了半天，尺寸全都合格。。。只是没有公差这事，包括下面一些类似事件，之前为什么没有发现？

2. 前期没人和供应商约定好包装方式，也没对包装方式做足够的验证，实际这应该是SQE做PPAP的一部分，但有很多公司SQE只管后期，前期给供应商的样品承认是项目或工程做的，最后供应商的产品送过来，包装已经稀巴烂，内部零件全都破损，最后演变成SQE要处理的质量问题，但是供应商拒绝换更好的包装，除非给他加价。SQE夹在中间勉为其难。

3. 供应商内部良率很差，样品都是精挑细选出来的，量产后成天交不出货，最后采购一问说是供应商内部品质问题导致，然后顺利成章把活推给SQE，让SQE驻厂辅导，SQE驻厂后才发现供应商的制程能力严重不足，用的设备精度根本无法保证产品公差，供应商也不愿意投资更好的设备，也不愿意花人力全检。

4. 公司内部是对产品外观有要求的，但是没有明确的检验标准，即便是同一批零件，今天这个检验员看了有灰，明天那个检验员看了有划痕，后天再一个检验员看了有色差。然而图纸没有提到有任何外观要求，研发说外观要求不应该写入图纸，这是品管的事。SQE最后沦为一个做外观检验标准的人。。最后：定严了供应商做不到，定松了，内部QE和生产不干，有些供应商和你们采购或老总有关系的还会反咬一口，说你们SQE连标准都定不清楚，要求都不明确，而且这些要求都是量产后提出的，能力太差。

5. 供应商的产品为镀锡产品，结果在仓库放了三个月变黄了。供应商说不接受退货，因为电镀产品只能保证3个月保质期，是你们自己仓库环境不好和超期不使用导致。因为前期没约定保质期，SQE最后还要四处协调，看看内部能否控制库存周转时间和改善内部仓库温湿度管控!

6. 图纸没有规定粗糙度，但是你们最后产品因为粗糙度产生了严重的客户投诉，最后SQE才发现供应商和你们IQC没有人去检测粗糙度，因为一直没有标准，最后内部就说反正供应商制程不稳定，小批量试产时粗糙度怎么是好的？你们SQE赶紧去把客户投诉损失的50万RMB去找供应商谈判，让他们赶紧接受。你谈不定，最后总经理说就说你SQE能力太差，标准也弄不清楚，供应商也搞不定。采购在一边隔岸观火，说这个是质量问题而非商务问题，SQE去谈判。

7. 供应商因为人手紧缺，PPAP样品时，他们觉得不重要的尺寸，虽然他们内部不合格，但是还是故意编成合格，省去和你们沟通浪费的时间。但是你们内部资源也紧缺，IQC对供应商的PPAP样件全尺寸不进行任何的检验和复核(偶尔复核几个重点尺寸，然而你们研发有些装配尺寸是没划入重点)，直接上线生产，试生产的人有很多问题没有观察仔细，实际生产线装配是有点困难的。最后量产了，生产线发现装配一直都比较费工时(需要用力才能插进去，自己有时候还要找锤子敲)，最后不干了，说零件有问题，SQE经过确认后发现尺寸竟然是超差的，质问供应商为何PPAP都合格，供应商狡辩说双方测量系统有差异，最后折腾了半天，内部对SQE还是愤愤有加，抱怨连连。

8. 前期没有人和供应商约定最小包装量和纸箱和托盘尺寸大小，量产后供应商托盘太大，仓库说放不进货架，生产说纸箱子太大生产线放不下，最后所有人推给SQE让其去解决.

9. 电镀品图纸没有要求盐雾试验，量产后客户投诉盐雾试验24小时有红锈，最后发现客户没和研发说清楚要求，或是和Sales说了，Sales没告诉研发，或是客户没有图纸给你们，让你们自己弄图纸和标准，最后总之就是遗漏了。SQE你去搞吧。。

太多了，不说了，SQE的眼泪那是一大把一大把的。

但是回到源头，还是SQE前期没介入，或者介入只工作不到位，没有提前预警，再加上有些公司很多流程没有规范化，客户要求没有QFD展开充分，研发没有图纸审核流程，内部没有设计评审流程，没有和下游供应商技术交底流程，样品承认或PPAP批准，责权不清楚等等。

作者：jacd

zhaohonggang

突然替自己捏把汗啊，我们公司没有定义SQE这个岗位，从职责上来说，被质量工程师、采购、研发人员一起分担了。主要遇到问题还是质量工程师主要去处理啊。。。。。。

小小鲁班

SQE 的业务特性决定需要在产品全生命周期参入并主导外做部品品质管理，如果流程完备，这些问题应该可以在前期识别到，并进行规避。

zcat

SQE是组织召集人员，协调后确认谁的责任，限期给标准，要求定改善措施并落实验证，依次循环。

爱学习的强哥

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ione126

品质工程师参与设计开发过程或者技术质量由同一个部门管理会没那么尴尬！

睿睿

崇睿

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hunter5168