使用现场失效分析和NTF分析简讲（五）

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【原文转自微信公众号 体系与管理（tixiyuguanli）】

我们前面已经把NTF分析过程的前两个流程模块：数据收集和评估、系统检测讲完了。今天，郑老师给大家简单讲讲NTF分析活动的最后一个模板---过程研究。



过程研究的目的，在于检查系统的、组织的环节及联系。

VDA对过程研究给出了如下建议活动：

• 检查服务及维修说明手册
• 检查备件/替换零件清单和组合
• 检查车间诊断及其文件
• 获得额外信息，如通过热线
• 缺陷零件的选择性要求，包括如：密封，软管，连接器等外围部件。
• 检查生产过程
• 检查来自标准检测和负载检测的零件分析
• 检查车辆编程（闪现）以及车辆和部件（编码）的参数化。
  

VDA-FFA(2009)，版权归VDA所有

很明显，这个模块涉及到的相关方，不只是我们公司一家，而是整个供应链，包括用户、维修点、主机厂、我们公司及后续供方。

这里的过程研究，指的是所有可能导致NTF故障出现的过程，而不仅仅是生产过程。郑老师一般建议，从检修--使用--发运--检验--生产等几个模块，按顺序进行有条理和有逻辑的研究。

大家应该能看出来，这个顺序是车辆生产到使用的逆流程，也就是先研究最近才发生的过程，没问题，再往前端过程推进。因为我们现在发生NTF的零件是零件分析已经合格的，如果还是按照生产，检验这个顺序流程检验，除了浪费时间，很难有新的发现。

如果按照逆流程，如果在最近才发生的过程研究出了问题，这最好，如果没有，再根据这个过程研究增加的信息及新的发现，往前续过程进行推进。

所以，在这个时候分析的时候，可能要先分析车辆修理站的过程，然后分析用户车辆使用的过程，然后分析车辆转运的过程，最后才分析车辆检验的过程和车间生产的过程。当然，如果各个相关方能力都很充足，完全可以同步进行分析，然后相互交流，这样可能更能发现问题。

明确了过程的分析对象和流程，那剩下的就是尽可能多的收集现阶段分析对象的相关资料就行了。这些资料，应该涉及到与相关过程相关的所有信息，包括人员能力和操作方法、设备及软件的操作及使用、操作方法和流程、环境等各个因素的信息。比方说，现在这个NTF会不会是在检查和维修阶段才产生了？也就是说，车辆在行驶的时候并没发生过故障，只是在保养的时候被发现了这个问题，维修人员探测到了异常，就判定为故障，而上报了。那这个时候，就需要我们详细的分析公司分发给维修点和维修点自行编制的检查服务及维修说明书，结合对维修点的实际操作活动分析，来研判是否是是由于检查设备异常或冲突、检查人员操作错误、检查方法不对、检查环境有问题、检查软件和车辆编程冲突等，导致了所谓异常的发生，而被启动了现场失效的分析流程。

如果在维修点所进行的过程没有任何异常，那就将这些信息保留并进入下个前端过程的研究。以此类推。

这里需要说明的是，过程研究并不是需要必须把检修、使用、发运、检验、生产这几个过程都研究一遍，涉及到成本和时间的考虑，也是要提前进行初步分析，把肯定不可能的过程提前排除，避免不必要无价值的工作。

另外，过程研究除了分析单独的过程外，也要分析不同组织之间进行过程的关系和差异，来发现可能的问题。比方说，零件在4S店被检测故障，但在返厂后，在零件分析的时候又是合格的而进入了NTF过程，会不会是双方的检测方法和标准不一致？

下次讲解NTF分析的报告和结论，及现场失效分析的关键绩效指标（KPI）.

后续会开始一个新的模块，讲解IATF16949的审核资质，标准要求解析、搭建流程、审核流程和注意事项等，欢迎关注公众号！

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学习了   很感谢楼主的分享   我们公司的产品经常碰到NTF件  客户在车上试有问题，但是我们测试是合格的  不知道怎么分析这种情况