|
本帖最后由 ldt2008 于 2021-4-20 14:40 编辑
浅谈如何提升设计质量(摘自网上)
一:背景及现状
由于设计失误,产生频繁的设计变更。对设计者本身来讲,无非是走个设计变更,浪费些设计工时及纸张。但对生产、采购及产品的交付期等造成影响是倍数增加的。这些影响包括:制造返工的材料、工时成本损失,外购、外协物料返修、报废、库存等成本损失,重复检验成本损失,产品交付期延误损失以及产品交付客户后,售后整改成本损失。行业内有这样的公式: z=10s,x=100s,s是设计损失、z是制造损失、x是产品销售后损失。
笔者通过对某客车企业2014年1-5月份因设计质量带来的企业内部成本损失进行统计,仅因设计变更,造成生产返工工时(其中不包含返工的材料,外购、外协物料返修、报废、库存成本损失,重复检验成本损失),发现其造成的成本浪费非常惊人,如表1。
成本是企业赖以永续经营的核心竞争力之一,在残酷、激烈的市场竞争中,要想立于不败之地,就必须打造低成本、高品质、优性能的产品。
笔者从事技术部门管理工作多年,一直思考如何提升设计质量的方法,来规避设计失误造成的损失。通过对过往设计质量问题及客户提出的合理化建议进行了统计,并进行归纳、总结,找出一些规律及共性点。
1.产生设计失误的类型主要是以下几类:
⑴部件装配干涉;
⑵部件安装、检修、维护困难;
⑶电气部件的通风散热、防护、绝缘、减振不合理;
⑷管、线路布置不合理;
⑸设计图纸不完善:缺视图或几个视图不一致、少固定支架(尤其是少管、线)、漏BOM物料、尺寸标注不全或标注错误、技术要求不完整等;
⑹人性化设计考虑不周,如车内扶手、台阶、座椅布置的舒适性、凸起物带来的安全性以及相关温馨提示标语等;
⑺骨架强度、产品可靠性、产品安全性以及部件的部分功能与性能的不足等导致的售后批量整改;
2.产生设计失误的原因可以归纳如下:
⑴设计队伍年轻化、设计经验不足;
⑵设计周期太短、人力资源无法满足公司飞速发展需求;
⑶新产品缺乏充分验证批量生产;
⑷设计规范不完善、设计输入不明确;
⑸沟通不到位、信息没有及时输入;
⑹客户特殊要求调研与理解不充分;
⑺设计不严谨、不细心;
⑻图纸签审机制不适宜短周期的设计及快速的生产节拍,导致签审把关失效;
|
|