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质量从哪里开始？答案往往出乎意料，简单地说，质量从设计师的创意开始，设计是质量之母。 以机床为例，中国与德国机床差距巨大，自然不必说。然而令人难以置信的是，这个差距的距离，在以精度为王的机床产业界却并不清楚。 中国机床的可靠性，一直被业界诟病，成为质量最大的软肋。机床的可靠性，主要就是三个特性（静态特性、动态特性和热特性）在起作用，而机床的切削性能，则主要取决于动态特性。正是这个动态特性，几乎被国内机床界所忽略。这个看似“ 疏忽” 的根本原因，其实是来自中国缺乏对于基础机理的研究，对机床特性的工程数据库积累不足，从而无法对这些尺寸机型正确标定。工程化经验不足，也没有行业共性技术的支撑，这是中国机床界的一个重大缺陷。在德国，动态特性是机床设计的重点考虑议速。在有着丰富设计与制造经验的德国机床界，一直有来自大学院所各种实验的大力支撑。德国斯图加特大学的机床所，曾经对几十台机床进行一一测试，每台机床测点两百多个，形成德国机床设计的内部指南。而国内机床企业的技术人员对机床动态特性基本没有概念，设计机床的时候往往更注重定位精度等静态特性指标。这种观念下的中高端机床，质量自然不容易靠谱。 然而令人惊讶的是，中国机床产业居然从来没有国外机床的工程参数数据库，对刚性、频率等事关质量要害的关键参数，基本都是凭着经验办事。设计理念，基本停留在三四十年前的水平。而且，即使知道哪些参数重要，也缺乏计量检测的方法。这让近十年多蹒跚不前的机床界，出现了自我收缩的内卷趋势。当然，也有默默的突破。上海理工大学的一位教授，跟德国机床界合作二十多年，已经建立了可量可测的设计理念和计量方式，对机床的动态性能将是一个巨大的促进。中国机床要改变落后的局面，第一要务就是设计理念翻身。没有设计思维引领，即使零部件的短板补齐，工业强基任务完成了，整机依然造不好。飞机设计，也是如此。空客在2019 年接手庞巴迪飞机后，将原有的C 系列改造成A220 ，但这款130 座的飞机，其实跟空客A319 的座位数量基本相当。为什么仍然要上马呢？因为A319 （130 座）是A320 （150 座）基本型的缩短版。它的优点是研制成本低，但缺点是每一个客座的基本结构重量不如基本型的低。正如GL8 商务舱7 座，考斯特的10 座基本型号也可以改成7 座，但运营成本却完全不同。缩短型飞机都是背着一些死重量在飞行，大马拉小车，费用很高。既然A220 的设计，是直接专攻细分市场，会使得A318 ／A319 等机型都无法竞争。 这些细节，让人对设计差异带来的产品竞争力大开眼界。一架A319飞机重量近60吨，却会因为20个座位而精打细算，反推设计源头，甚至重新引进机型。苹果的产品令人惊艳，它的质量感受，总是让用户带着一种陌生感。这背后就是设计师的极限思维。苹果设计师每一次设计，可以说都是对全球制造界出了一道难题。当苹果手机采用铝合金外壳而需要镜面加工的时候，全世界的机床产业几乎没有一家准备好。这种设计理念，将制造推向极限，却让用户意外地惊喜。上通五菱的宏光Mini电动车，作为国内新能源销量第一的车型，到今年五月份，宏光MINIEV上市270天就累计销量破27万台。这背后的设计理念，才是真正的王道。首先它提前预设了“没有补贴也能赚钱”的目标，其次它在试车过程中果断地将定位从老头乐切换成青春迷。销量来源于对用户的深度倾听，设计师的神笔，这才是质量的最高境界。设计思维，决定了产品的高度。 七问：高质量是不是很昂贵？ 去日本工厂参观，最大感触是工厂的陈旧。无论是三菱电机的PLC 生产线，还是冈本平面磨的机床厂，满眼的设备，往往并不先进。现场只是整洁，人员很专注。要看现代化崭新的机器，在中国车间比比皆是。这个问题，并不是今天的新现象。早年戴明就指出，许多自动化与新机器，反而是低质量与高成本的源头。而在丰田生产现场，很少依赖最先进设备，而是充分发挥现场员工，以团队形式的“ 集中生智” 来消除无用功，消除浪费。 这意味着，全新的设备投入，往往是最笨拙的方式。很多工厂迷信自动化设备，认为技术升级能够显著改变质量。大野耐一最讨厌的想法就是“ 只要导入新设备就能提高效率 ” 。不花钱，是大野的宗旨。美国质量大师克劳士比则干脆地说，“ 质量免费” ，这甚至写成了一本书。工厂现场，动动脑子就可以大幅度提高质量，降低成本。如何以最低投入来实现，做到极致，就可以做到利润最高。这正是丰田生产TPS 思想的基本机理，将制造能力放到手心上呵护。制造永远会存在浪费，因此制造只有更好，没有最好，让投入极小化，就能实现利润最大化。 依赖设备，往往是一种懒政思维。质量首先是思维，其次是组织，第三才是技术。以新技术突破质量陷阱，不过是管理者质量懒政的一块遮羞布。 八问：中国质量是否需要时代的反思？ 任何一个国家的制造，在落后的状态中，都需要对质量进行厚重的反思，才能大踏步赶上去。 美国在上个世纪八十年代，对日本质量进行了深刻的对比。当时美国的汽车、电子等许多制造业的市场，都在被日本侵蚀。尤其是美国最引以为豪的汽车工业，也被日本丰田、本田汽车等横冲直撞。1970 年美国人几乎买光了底特律生产的大部分汽车；而在1990 年日本汽车已经在美国市场销售几百万辆。本田、丰田、日产、马自达的汽车，已经在美国市场牢牢站稳脚跟。 这对于美国人二战以后确立的自尊心是一个极大的伤害。 如果日本能，为什么我们不能？美国NBC电视台在1980年发出灵魂拷打般的“质量之问”。 为了扭转这种偏见，当时美国工业界、学者认为必须正视日本制造的崛起，向日本致以师傅的敬礼，才能真正提高美国制造的能力。NBC电视台的这个报告，正是在这个大背景下而产生：它致力于把质量大师介绍给美国的职业经理人们。 NBC这篇关于“质量革命”的大报告，详细地描述了日本如何跟随戴明的“持续改善”的建议，“将制造当做一个系统 ”而不是局部的零碎改进。这个长达14小时的纪录片通过文稿、采访、案例研究和应用演示，非常详细地描述了戴明的质量方法和质量观。 本来也是价低质次的代表，日本货如何在美国市场日如中天、长驱直入？美国进行了深层次的追问，这才惊奇地发现：原来日本质量的背后，也有不少美国人。这个发现，使得质量大师戴明一鸣惊人，不再是墙内开花墙外香，美国制造从追随戴明理念开始。 通用汽车走上与丰田汽车合作的道路。丰田似乎不太喜欢过度的自动化，而是一直把人的价值最大发挥，放到第一位上。这深深地影响了通用的总裁Roger Smith ，他几乎是立刻迷恋上日本的丰田体系。通用汽车放弃了很多自动化项目，转而将精力集中在精益管理上。在新建的“ 土星” 汽车工厂，只设置几道有限的生产工序，工人都是多面手，而不是福特主义的精细化分工下，一人往往只做非常有限的工序。而工人待遇，也彻底打破了时薪制，采用了与产量和销量挂钩。总之，通用汽车试图通过建立单一的日本风格的工厂，来学习全新的生产体系。 福特在这方面表现的更加出色，为了学习日本马自达的生产体系。福特不仅购买了对方一定比例的股份，还聘请来戴明作为公司的顾问。与通用汽车不同，福特并不要求单独部门发生变化，而是采取了戴明的“制造就是一个系统”的视角，推动整个企业向精益生产的目标迈进。 底特律的汽车制造商们，用了一代人的时间，才真正理解日本人所崇拜的精益生产。而随后采用这种生产体系的戴尔电脑的崛起，向日本学习掌握生产的精髓，已经蔚然成风，俨然成为美国所有制造业的标配。 从“ 质量之问” 开始，美国整个制造业的活力，都被激发了。中国制造也必须要建立对自己质量体系的叩问。只有经历了全方面的审视，我们才能更清楚中国质量的困境、缺陷和重生之地。中国制造，质量问题可以说是堆积如山，但解决思路则基本是愚公移山，任之由之。无论是精益系统，还是质量体系，都是零零散散地由一些微小型的咨询公司，在收拾河山。他们站在一个大粮仓前，像小鸡啄米一样地收拾一点点质量的残渣。没有全民质量意识的苏醒，质量不过就是一道爱解不解的谜面游戏。 中国制造需要一个系统，这要等待一场宏大的质量革命，而在此之前也需要一场宏大的全民质量反思。质量定定神，中国制造才能更有把握，攀登高坡。 戴明在《新经济观》一书中，强化了“质量是新经济纪元的基础”这一关键性命题。而在当下，中国制造，正在迎来一个全新的关键节点时刻，何时我们能够进行一次深刻的“质量拷问”？这样的问题，中国制造界需要决心用未来的二十年、三十年来实践来作答。 九问：质量思维，翻篇了吗？ 在中国，质量问题最为老套。这几乎是一道被作死了的作文题。没有新意，没有惊奇。谈质量思维，像是一件奇怪的事情。 然而，即使是在丰田这样七十多年前就开始考虑质量的公司，漫长的战役，至今还在继续。大野耐一的徒子徒孙们，依然精神抖擞地奋斗在现场。这意味着，质量像是一尊谁都请不走、日日要上贡的现场之神。 中国的情况，则让新质量思维，更加迫切。 中国近几十年的快速崛起，让人见识了一个快速演进的消费者市场。而这背后，则是制造供应链的进步。中国工厂，同样在剧烈变化，释放出完全不一样的工厂现场的需求。 欧洲新市场少，工业品比较稳定，工厂现场变化速度比较慢。但中国市场演变太快，对新产品要求特别旺盛。 如智能手机的崛起，在诺基亚时代，手机只有通讯功能。而智能手机，功能大幅增加，倒逼工艺创新，彻底地改变了工厂的供应链需求。全球90% 手机制造在中国，这就产生新的供应链大跃进的机会。最初的苹果手机给机床行业出了一道从未有过难题：跟航空飞机翅膀的精度要求相仿，但产能比汽车的批量还要大。这是一个什么样的加工机床呀？并不起眼的北京精雕抓住这次机会，快速在3C 电子发展起来。而此前，精雕作为一个广告雕刻机，根本没有被机床界放在眼里。同样3C 电子的升级速度很快，要求产线也要快速换代。作为自动化气动元器件，以前两个月供货周期就足够，而现在需要2 周就交货。这些都给工业现场，留下了波澜壮阔的机器升级的机会。全新商业形式的运转，工厂需要跟得上激烈的变化。中国制造，正是面临着这样的动态需求。 可以说，这几年新国货的崛起，无论是小米生态，泡泡玛特盲盒，还是贝医生牙刷，蔚来电动车，还是仅次于亚马逊排名第二的女装电商希音，背后都是强大的供应链，所拧成的质量保障。每一个优秀的产品，背后都是一条强大的供应链，和一套质量保障体系。这是在中国制造独一无二的土壤，所绽放的质量之花。 同样，对于其他漫长的制造门类的演化，新能源产业简直就是从天而降。光伏产业用了十年，就完成了全球性的产业淘汰，确立了中国制造的霸主地位。动力电池，同样用了十年时间，也挤进全球产业前列。尽管昔日的尚德、英利等已经成为先烈，但隆基光伏、宁德时代都已经成为超级企业。而造车新势力，也甩掉包袱，全力奔袭以前只有百年资格的老牌企业的赛道。大象群里，迎来了小恐龙般的猎食者。 与此同时，工厂的数字化技术，也使得数字化质量，迎来了全新的实践。数字化技术带来了质量数据形态的变化。以前用螺旋千分尺、卡尺等测量，测完需要手工记录。而现在都是电子化，很多卡尺都是自动记录，无线传输到电脑，实时数据保存、异常判断和汇总，直接进入测量数据库。 这些现象，都不曾是以前质量大师，所遇见过的。戴明最担心的“ 由于恐惧而形成人为数据造假”“ 有恐惧就有假数字 ” 会掩盖质量恶化的苗头，已经完全不复存在。实际上，在2000 年前后面向设计的六西格玛DFSS 提出来之后，二十年质量理论并无太大的突破，而这二十年，正是物联网和数字化技术快速拉升的时候。 更大的质量挑战在于，质量进入了一种体验经济的时代。由于体验而形成的用户满意度，成为质量最有力的基石。特斯拉电动车在知名汽车咨询机构J.D 。Power 的全球质量排名中名次垫底，刹车不灵等极端事件也屡屡困扰着特斯拉，但这些依然不影响它成为全球电动车的霸主。这意味着，用户对产品的质量意识，正在增加全新的维度。开阔的中央大屏、讨巧的自伸缩把手、自动掀背式车门这些以前只有豪华车才有的体验，让用户对质量的关注度发生了变化。作为制造商，必须读懂这一全新的“ 体验质量” 。传统的一致性、可靠性等质量概念，依然很重要，但新的变量也在形成挑战。 数字化正在让质量管理的理念，变得生动和丰富起来。在工厂，它能让只狼异常最大限度地显性化，而且可以快速处理，甚至自动启动预案。越早越快发现，质量损失越小。数字化做到了这一点，但质量理论暂时还没有跟上。中国作为数字经济的大国，万国装备的现场，迎来了质量创新的最佳时刻。新质量思维，已经是时代的呼唤。中国消费者的基数、中国作为世界工厂，天然具备了“ 新一代质量” 诞生的沃土，但是否在这里诞生，还需要更多的努力。
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发表于 2021-6-28 09:56:06
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发表于 2021-6-29 18:41:57
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