看看SQE都是怎么背的黑锅

AST6932

小刘是个入职不久的SQE,目前在一家公司上班刚刚半年，之前的项目虽然算不上一帆风顺，但是总算还能顺利开展了，但就在新项目量产了，具说很多项目阶段未暴露或者未解决的问题，在量产可能会出现。到时候一切责任都是SQE的，出现让SQE背黑锅的情况，那么怎么避免呢？下面的一位从业多年的资深SQE给出了很好的建议，我们一起来看一下。

首先：SQE前期必须充分介入！！！

不介入的危害：
1）研发设计的装配公差不合理，供应商进入量产后有些零件弄到下限然后生产线不能装配停线，但是工人往往都不知道怎么回事，有很多公司没有技术，工程上线分析原因，工人或生产经理就直接把火撒在SQE头上，说你们怎么管的供应商，东西都装配不上，SQE找IQC分析了半天，尺寸全都合格。。。

2）前期没人和供应商约定好包装方式，也没对包装方式做足够的验证，实际这应该是SQE做PPAP的一部分，但有很多公司SQE只管后期，前期给供应商的样品承认是项目或工程做的，最后供应商的产品送过来，包装已经稀巴烂，内部零件全都破损，最后演变成SQE要处理的质量问题，但是供应商拒绝换更好的包装，除非给他加价。SQE夹在中间勉为其难。

3）供应商内部良率很差，样品都是精挑细选出来的，量产后成天叫不出货，最后采购一问说是供应商内部品质问题导致，然后顺利成章把活推给SQE，让SQE驻厂辅导，SQE驻厂后才发现供应商的制程能力严重不足，用的设备精度根本无法保证产品公差，供应商也不愿意投资更好的设备，也不愿意花人力全检

4）公司内部是对产品外观有要求的，但是没有明确的检验标准，即便是同一批零件，今天这个检验员看了有灰，明天那个检验员看了有划痕，后天再一个检验员看了有色差。然而图纸没有提到有任何外观要求，研发说外观要求不应该写入图纸，这是品管的事。SQE最后沦为一个做外观检验标准的人。。最后定严了供应商做不到，定松了，内部QE和生产不干，有些供应商和你们采购或老总有关系的还会反咬一口，说你们SQE连标准都定不清楚，要求都不明确，而且这些要求都是量产后提出的，能力太差。

5）供应商的产品为镀锡产品，结果在仓库放了三个月变黄了。供应商说不接受退货，因为电镀产品只能保证3个月保质期，是你们自己仓库环境不好和超期不使用导致。因为前期没约定保质期，SQE最后还要四处协调，看看内部能否可控制库存周转时间和改善内部仓库温湿度管控。（例如蓄电池，在库房久置未装车，亏电导致装车后无法启动）

6）图纸没有规定粗糙度，但是你们最后产品因为粗糙度产生了严重的客户投诉，最后SQE才发现供应商和你们IQC没有人去检测粗糙度，因为一直没有标准，最后内部就说反正供应商制程不稳定，小批量试产时粗糙度怎么是好的？你们SQE赶紧去把客户投诉损失的50万RMB去找供应商谈判，让他们赶紧接受。你谈不定，最后总经理说就是你SQE能力太差，标准也弄不清楚，供应商也搞不定。采购在一边隔岸观火，说这个是质量问题而非商务问题，SQE去谈判。

7）供应商因为人手紧缺，PPAP样品时，他们觉得不重要的尺寸，虽然他们内部不合格，但是还是故意变成合格，省去和你们沟通浪费的时间。但是你们内部资源也紧缺，IQC对供应商的PPAP样件全尺寸不进行任何的检验和复核（偶尔复核几个重点尺寸，然而你们研发有些装配尺寸是没划入重点），直接上线生产，试生产的人有很多问题没有观察仔细，实际生产线装配是有点困难的。最后量产了，生产线发现装配一直都比较费工时（需要用力才能插进去，自己有时候还要找锤子敲），最后不干了，说零件有问题，SQE经过确认后发现尺寸竟然是超差的，质问供应商为何PPAP都合格，供应商狡辩说双方测量系统有差异，最后折腾了半天，内部对SQE还是愤愤有加，抱怨连连。

8）前期没有人和供应商约定最小包装量和纸箱和托盘尺寸大小，量产后供应商托盘太大，仓库说放不进货架，生产说纸箱子太大生产线放不下，最后所有人推给SQE让其去解决。

9）电镀品图纸没有要求盐雾试验，量产后客户投诉盐雾试验24小时有红锈，最后发现客户没和研发说清楚要求，或是和Sales说了，Sales没告诉研发，或是客户没有图纸给你们，让你们自己弄图纸和标准，最后总之就是遗漏了。SQE你去搞吧。

背锅侠

前期开发做不到步步精心，量产后步步惊心。
产品质量只是质量部的事情，这是质量人工作的最大阻力。

Jean210620

避免SQE在新项目量产中背黑锅，可以采取以下措施：

提前进行风险评估：在项目启动阶段，SQE应该参与项目风险评估，并指出可能存在的风险和问题。在项目执行阶段，SQE应该持续关注风险状况，并及时提出解决方案。

建立供应商管理制度：制定合理的供应商管理制度，对供应商进行全面的评估和审核，确保供应商的质量和交货期符合项目要求。

强化沟通协调：与项目团队成员进行充分沟通和协调，确保各环节信息畅通，避免出现信息断层和误解。

持续监控和改进：在项目执行阶段，SQE应该持续监控供应商的质量状况，及时发现和解决问题，同时不断改进管理和流程，降低出现问题的概率。

保留证据：在项目执行阶段，SQE应该保留相关文件和证据，以备在出现问题时进行查询和追溯。

主动参与解决问题：在出现问题时，SQE应该主动参与解决问题，并与项目团队成员进行充分沟通和协调，制定合理的解决方案，避免责任全部归咎于SQE。

寻求上级支持和帮助：在出现问题时，SQE应该及时向上级领导寻求支持和帮助，共同解决问题，避免独自承担责任。

通过以上措施的采取，可以降低SQE在新项目量产中背黑锅的风险，确保项目的顺利执行。

LEE142458

LEE142458 发表于 2021-9-3 14:28
这个标准和要求怎么是SQE来制定呢？难道不是研发吗？

SQE不是供应商管理嘛，如果这些事都由SQE做的话，那研发和技术要来干嘛

HuoHuli

学习了，感谢分享

透支的漂移

tailihu

不是没有标准，而是没人关注细节，导致很多人破口大骂

AST6932

tailihu 发表于 2021-9-3 10:41
不是没有标准，而是没人关注细节，导致很多人破口大骂

最关注质量的还是质量部了

FYWZ

me412

lucy622

到真正解决问题的时候开始踢皮球了。没有人真正分析问题根因及根本解决的人及方法

欧贝贝

万能的SQE，怎么都没有找找到底是什么原因吗？

高明达兴

公司职责不明是最大的祸源