|
螺丝在装配过程往往会出现扭矩、角度超监控窗口报警。螺丝需经过返工合格后，才能让产品流到下一步工序，那么如何返工？ 绩效管理主要包括两部分工作，一是拧紧过程中动态扭矩的合格率管理，二是拧紧后残余扭矩的检测和处理。 拧紧质量体系中，“环”这一要素简单说明下，做好6S，即： 整理(SEIRI)、 整顿(SEITON)、 清洁(SEIKETSU)、 素养(SHITSUKE)、 管理人员定期进行检查并整改不合格项。控制好环境的温湿度，避免影响紧固件和对手件的拧紧特性，同时做好拧紧设备的散热和维护。 01、拧紧的返工管理 1、返工的优先等级 高精度拧紧枪的返工，主要针对KAT A和KAT B的拧紧点，返工的原因，基本为角度和扭矩的多级监控窗口出现报警。 根据区域，可分为线上返工和下线返工。 返工设备有高精度拧紧枪和定值扭矩扳手。下表，展示了各返工方法的优先等级，线上高精度枪返工为等级1，优先使用，该方法在保证拧紧可靠的同时对生产节拍影响最小。 如按照等级1方法返工仍不能合格时，则进一步按照等级2、等级3、等级4进行返工。
2、返工比例 认为，具体问题需具体分析，如果是适量的超扭矩或角度监控窗口报警，紧固件和被连接件本身未出现不可逆的损伤。返工只需要退出螺丝，重新拧紧，那么3%-5%的返工比例是可接受的。这个比例的返工对节拍的影响不大。当返工比例为5%以上甚至10%以上时，返工人员会较难跟上生产节拍。 3、返工方法 对于采用高精度拧紧枪返工时，操作工应先将不合格拧紧点的紧固件反松出来，通常为避免操作工误操作，拧紧设备只有在不合格时才能启动反松按钮。操作工应观察退出紧固件的损伤情况，确认无损伤后，根据紧固件一次性使用清单确认是否需要跟换紧固件，通常可重复使用紧固件的次数最多不超过三次。 对于采用定值扭力扳手返工的拧紧点，根据拧紧方法不同，具体方案可按照以下方式执行。 角度法：以40Nm+90°为例，操作工用工艺规定的名义扭矩所对应的定值扭力扳手将紧固件扳到合格扭矩（感觉到咔哒一下），然后，由操作工本人在紧固件及被连接件上划一条齐缝线，再用扭力扳手将紧固件扳动工艺规定的角度， 如下图所示，在随车卡上记录螺栓位置并在相应位置盖人工定值章和姓名章，再由第二名操作人员在被连接件上划一条齐缝线作确认。 扭矩法：以工艺扭矩30Nm为例，操作工用工艺规定的名义扭矩所对应的定值扳手将紧固件扳至合格（感觉到咔哒一下），在随车卡上记录螺栓位置并在相应位置盖人工定值章和姓名章，实际扭矩值参考所在工位操作指导书， 再由第二名操作工或者班长用工艺规定的名义扭矩所对应的定值扳手将紧固件扳至合格（感觉到咔哒一下），并在螺栓表面使用记号笔划线做色标（如下图），拧紧完成后在随车卡上相应位置盖姓名章确认检查完成。 4、返工注意事项 为实现扭矩数据的可追溯性，扭力扳手返工的位置要做好色标，并在随车卡上做好记录。 定值扭力扳手拧紧的位置，应适当提高残余扭矩的抽检比例，以验证拧紧的有效性。 但返工比例严重影响产线节拍时，相关工程师需介入分析，确认是异常影响因素还是监控窗口设置过紧导致。 02、拧紧的绩效管理 拧紧点的质量是否安全可靠，可通过残余扭矩的检测和动态扭矩的监控。 1、残余扭矩的检测 残余扭矩的检测方法很多，主要分享两个最常用方法，即再拧紧扭矩法和检测扭矩法。 再拧紧扭矩法是在拧紧紧固件上进一步拧紧较小的角度获得，该扭矩为静摩擦到动摩擦的转化点。通常紧固件装配5-30min内测量为静态再拧紧扭矩MNA1，而紧固件在装配后，经过动载荷和热交变后测量为动态再拧紧扭矩MNA2。 检测扭矩法是在拧紧方向继续拧紧，直至达到检测扭矩（MP）,如螺栓头部不出现转动，则判定为合格。 判断拧紧点采用哪种方法合适？可通过确定被拧紧点在拧紧后是否能继续转动，如果能则采用再拧紧扭矩法，如果不能，则采用检测扭矩法。 具体数据要求，见下表（MA为工艺扭矩）。 以上是基本的要求，但实际使用过程中会存在诸多不便，如角度法拧紧的终紧扭矩往往是变化的。 因此，实际使用中会采用统计方法确定，对于特定拧紧点，根据现场确定不少于100组数据进行正态统计分析，确定（μ-3s,μ+3s）的范围，作为残余扭矩的监控范围，其中μ为均值，s为标准差。 2、残余扭矩不合格处理方法 当拧紧点残余扭矩不合格时，应启动不合格处理流程，针对不合格点应进行返工处理直至合格。此外，从不合格点向前和向后各追溯10个拧紧点，测试残余扭矩，并做好记录。 如所有点均合格，则结束追溯。如仍有不合格点，则继续追溯，直至连续10个拧紧点的残余扭矩均合格，车间将不合格点的全部返工处理。出现不合格比例较高时，技术员应介入分析，制定临时措施和长期措施。 3、动态扭矩的监控 动态扭矩的监控是通过在拧紧过程中设置角度和扭矩多阶段监控窗口实现拧紧点的质量监控。残余扭矩的检测只能通过抽检的方式评价拧紧点的质量，而动态扭矩的监控可以做到每个点的有效管控。 通常情况下，车间应每天对各拧紧点的合格率进行统计，根据合格率确定应对方法。当合格率＞95%，则持续跟踪。当 合格率为90%-95%时，应进行趋势分析，判断可能是否有异常因素。 当合格率＜90%时，此时不合格比例较高，技术员应该介入分析，寻找异常因素，并对异常因素进行整改，直至合格率提升至95%以上。
| 
[复制链接]
发表于 2022-8-9 17:04:17
发表于 2022-8-9 17:51:05
发表于 2022-8-9 18:01:43
