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——笑傲质场之四——
从品质数据的角度看，每天都会产生很多信息，主要有Issue(中文应该叫不良问题)。和Issue.其中不良是指抽检的不合格的结果或突发集中爆发问题，如：系统厂IQC抽验不良，生产线投线突发不良（某个时间点突发异常）。
数据是指一个时间段收集的不良率相关信息，如：系统厂IQC LRR(批退率，判退数/检验批)，系统厂投线不良率SVLRR（供应商经确认的线上不良率不良数/投入数X1000000）
这些数据和ISSUE如果只是被动地记录，可能只是一组组冰冷的数字。如果我们灵活应用，把它们在对的时间反馈给对的人，才能最大程度地利用这些信息为我们品质改善所用。
如果你觉得对品质改善无从下手，其实最简单的方式就是从收集统计分析数据及Issue开始。
例如：两家供应商我们如何评估它们的品质水准那一家好，可以回过头来从过去的品质指标来评估。举几个关键指标来看，SVLRR,LRR及产线ISSUE(系统厂产线)做一个简单的比较。
统计同一个数据，
供应商A: LRR=0.4% SVLRR=2000DPPMISSUE=2件（交货量=100K）
供应商B: LRR=3% SVLRR=10000DPPM ISSUE=6件(交货量=102K)
相对来讲，我们会说供应商A交货品质较好。
那么问题来了，如果你是质量工程师如何协助供应商B来提升品质啦。
答案是数据发馈，并且是及时持续地。而且要设立目标，并定期检讨。真正的秘诀就在日常工作中，这里就要用到广达的传家宝-反馈与纠正。
据说某ODM公司在刚刚开始营运的时候，每天只能出货很少的量。但是却品质做的不好，被不断退货。慢慢地仓库被退货放满了，遇到了前所未有的危机。
后来两位创始人商量过后，把产线停下来。从后制程往前制程反馈问题，一站一站地针对问题来纠正。慢慢做一个问题一个问题地解决，最后终于克服了品质的困难。从而练就了一身真本领，也最终赢得了客户的认可。一步一步地发展到ODM一哥的位置上，用了不到十年的时间。
所以我们来谈一下品质改善神器-反馈纠正
一．为什么要反馈纠正？
1. 立即改善的需要，现在接力和快速生产的需求要求我们质量人员要快速反应，快速纠正品质问题。
2. 只有不断地把品质不良及数据反馈到现场及供应商的制造终端去才能或得纠正和改善。
3. 只有反馈问题才能得到积极的响应，并在下一批交货材料中获得正面的改善。
二．反馈什么？如SVLRR, LRR,投线不良ISSUE
三．怎么反馈？
1. 针对不良如外验判退不良，投线不良。
-IQC外验判退需要在判退的当下，立即由品质工程师招集生产线的领班及IPQC至外验室及时确认不良，并经初步分析讨论带着大家去全检工站及制程些不良的生产工站把此不良通知现场检验员及作业员。培训些不良现象，并依SOP观察发现错误的动作立即纠正。并建立不良履历表来记录不良问题，同时可以建立不良看板来可视化地呈现不良品，帮助产线来培训作业员。
-投线不良也要立即致客户的生产现场确认不良，并用照片，交换不良品的形式以最快的形式反馈至供应商检验及生产现场。进行培训及纠正的动作，从而最快的时间把不良减少甚至消灭。
-最终通过检讨方法将未管控的检验及生产动作要求更新至SOP，SIP上。
2.针对品质数据如LRR及SVLRR，我们要依周或月来反馈数据，依品质目标的要求来和供应商来进行检讨。通过对对未达标的品质数据的层别分析，来识别品质80%数据的20%的不良，再进一步的TOP3-5的不良现象进行原因，行动的分析检讨。再通过PDCA的管理循环来进行分析，改善，执行，检查，改进的持续改善的动作。
其中最重要的就是一定要反馈到最基层的检验和生产人员手中，并完成教育训练并对不符合的动作或SOP立即进行纠正措施。如果能有记录做追踪确认就会更好了,再配合持续的稽核就会效果更佳。
当然最终我们要回到产品上确认反馈纠正的效果，并最终通过对交货投线的品质监控来最终判定成效。
从多年的品质管理经验来看，越早反馈，越早纠正，趁早培训。品质改善效果越好，失败成本越低。
最后在反馈纠正上对质量工程师做三点建议：
1. 双项反馈：除了我们质量工程师反馈不良及数据给供应商外，也要要求供应商反馈行动及结果。
2. 反馈落地：任何不良数据反馈纠正最终还是要落实到标准化的SOP上，才有办法做为培训稽核的标准。
3. 检查成果：最后要通过持续的对反馈及纠正行动的现场稽核来巩固改善的成果。 |
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信息化
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发表于 2022-9-18 11:57:48
楼主
发表于 2022-9-19 19:56:27
发表于 2022-9-19 07:51:01
